용광로는 같은 난로에서 동시에 예열, 간접 복원, 직접 복원, 용융, 찌꺼기 철방울 흐름, 찌꺼기철 분리, 연소, 가스를 생산하는 제철로입니다. 그 생산 원리는 철분 함유량이 50~60 인 철광석을 광분 경공 공예로 만든 구단 광산이나 분말을 덩어리로 소결시켜 용광로제련에 가장 적합한 소결광으로 소결시켜 적절한 비율에 맞춰 불순물을 제거하는 용제 (주로 석회석, 실리콘, 반딧불) 를 첨가한 다음 코크스와 함께 용광로에 넣는다. 코크스는 열원이자 환원제이며 통기성을 유지하는 버팀목 역할을 한다. 용광로에서 불어오는 고온열풍으로 난로 안의 코크스를 태우고 송풍구 부근의 일정 구간에서 산화반응이 일어나 일산화탄소를 생산한다. 용광로 꼭대기에서 번갈아 적재된 코크스 층과 광석층은 용광로 바닥에서 상승하는 고온일산화탄소 가스 가열에 의해 복원되어 조금씩 부드러워지고 점차 하강한다. 현재 원추형 연화 용융 벨트로 떨어지면 광석이 복원된다. 연화융해대는 약 1200 C 에서 녹기 시작했고, 철과 찌꺼기는 온도가 높아지면서 녹아 떨어졌다. 녹은 철수와 난로 찌꺼기가 이 용해된 방울을 지나 용광로 바닥에 집중되었다. 비중이 다르기 때문에 난로 찌꺼기는 위에 있고, 철수는 아래에 있고, 층층이 난로 항아리에 쌓여 있다.
용광로 제강 제련 원리 (가장 많이 적용)
용광로 제련용 원료
용광로 제련용 원료는 주로 철광석, 연료 (코크스), 용제 (석회석) 의 세 부분으로 구성되어 있다.
일반적으로 선철 1 톤을 제련하려면 철광석 1.5 ~ 2.0 톤, 코크스 0.4 ~ 0.6 톤, 용제 0.2 ~ 0.4 톤, 총 원료 2 ~ 3 톤이 필요합니다. 용광로 생산의 연속성을 보장하기 위해서는 충분한 양의 원료 공급이 필요하다.
따라서 선철 공장이든 제철소가 원료를 구매하는 일은 특히 중요하다.
선철의 제련 원리는 같지만 방법이 다르고 제련 설비가 다르기 때문에 공예 과정도 다르다. 다음은 따로 간단히 소개하겠습니다.
용광로 생산은 연속적으로 진행된다. 한 세대의 용광로 (난로에서 정밀 정비에 이르기까지 한 세대) 는 몇 년에서 10 여 년 연속 생산할 수 있다. 생산시 난로 꼭대기에서 (일반 난로는 재료와 호퍼로 이루어져 있고, 현대용광로는 종밸브 상단과 무재난로 상단으로 구성됨) 철광석, 코크스, 용제를 끊임없이 적재하여 용광로 아래 송풍구에서 열풍 (섭씨 1000 ~ 1300 도) 으로 불어 기름, 석탄, 천연가스 등의 연료를 분사한다. 용광로에 적재된 철광석은 주로 철과 산소의 화합물이다. 고온에서 코크스와 주입물의 탄소 및 탄소 연소로 생성된 일산화탄소가 철광석의 산소를 빼앗아 철을 얻는 과정을 복원이라고 한다. 철광석은 환원반응을 통해 생철을 정련하고, 철수는 철구에서 방출된다. 철광석의 맥석, 코크스, 분사물의 회분과 난로에 첨가된 석회석 등 용제를 결합하여 난로 찌꺼기를 만들어 출구와 찌꺼기 입구에서 각각 배출한다. 가스는 난로 꼭대기에서 내보내어 먼지를 제거한 후 공업용 가스로 사용한다. 현대화 용광로는 난로 꼭대기의 고압을 이용하여 내보낸 일부 가스로 전기를 생산할 수 있다.
무쇠는 용광로 제품 (용광로에서 무쇠를 제련하는 것을 가리킴) 이고, 용광로의 제품은 무쇠뿐만 아니라, 철철 등, 철합금 제품에 속한다. 제철 용광로는 제철 용광로의 각종 지표 계산에 참여하지 않는다. 용광로 제철 과정에서 부산물 찌꺼기, 광산 찌꺼기면, 용광로 가스 등도 발생한다.
용광로 제철의 특징: 규모가 커서 세계 다른 나라든 중국이든 용광로의 용적은 끊임없이 확대되고 있다. 예를 들면 우리나라 바오강 용광로는 4063 입방미터, 닛산 생철은 10,000 톤 이상, 난로 찌꺼기는 4000 여 톤, 일일 소모는 4000 여 톤이다.
현재 국내 단일성 선철 제조사, 용광로 용적도 500 입방미터에 달하지만, 대부분 100 ~ 300 입방미터 사이에 남아 있고, 심지어 100 입방미터 이하의 고에너지 고오염 고로가 여전히 존재하고 있다. 그 제품의 품질은 들쭉날쭉하고 분산이 발표되며, 기규모성이 없고, 국제적 제철소와 비교할 수 없다.