고압 다이캐스팅(다이캐스팅이라고도 함)의 본질은 작용하에 액체 또는 반액체 금속이 다이캐스팅 금형(다이캐스팅 금형) 캐비티에 고속으로 채워지게 하는 것입니다. 고압, 가압하여 주물을 성형하고 응고시켜 얻는 방법. 다른 주조 방법과 비교하여 다이 캐스팅에는 다음과 같은 세 가지 장점이 있습니다. 일반적으로 6~7등급 또는 최대 4등급에 해당하는 우수한 제품 품질과 주조의 높은 치수 정확도, 일반적으로 5~8등급과 동일합니다. 강도 및 경도는 일반적으로 모래 주조보다 25~30 높지만 연신율은 약 70만큼 감소하며, 얇은 벽으로 주조할 수 있습니다. 복잡한 주물. 예를 들어, 현재 아연 합금 다이캐스팅 부품의 최소 벽 두께는 0.3mm에 도달할 수 있으며, 알루미늄 합금 주물의 최소 벽 두께는 0.5mm에 도달할 수 있으며, 최소 주조 구멍 직경은 0.7mm이고 최소 나사산 피치는 0.75mm입니다. . 예를 들어, 국내 JIII3 수평형 냉풍 다이캐스팅 기계는 8시간에 평균 600~700개의 다이캐스팅을 수행할 수 있으며, 소형 핫 챔버 다이캐스팅 기계는 평균 3,000~7,000개의 다이캐스팅을 수행할 수 있습니다. 다이캐스팅 금형은 수명이 길며 다이캐스팅 유형 및 벨 합금은 수십만 번 또는 수백만 번까지 기계화 및 자동화가 가능합니다. 다이캐스팅 부품의 정확한 사이즈와 매끄러운 표면의 장점으로 경제성이 뛰어납니다. 일반적으로 더 이상 기계적으로 가공하지 않고 직접 사용하거나 가공량이 매우 적기 때문에 금속 활용률을 향상시킬 뿐만 아니라 가공 장비를 많이 줄이고 주조 가격도 저렴합니다. 결합된 다이캐스팅을 사용하여 다른 금속 또는 비금속 재료를 만들 수 있습니다. 조립 시간과 금속을 모두 절약합니다. 다이캐스팅의 단점 다이캐스팅에는 많은 장점이 있지만 아직 해결되지 않은 몇 가지 단점도 있습니다. 예: 1) 다이캐스팅 중 캐비티를 채우는 액체 금속의 속도가 빠르고 불안정한 흐름 상태로 인해 주조물에 기공이 발생하기 쉽고 열처리할 수 없습니다. 복잡한 오목한 부분이 있는 경우 다이캐스팅이 더 어렵습니다. 3) 고융점 합금(예: 구리, 철 금속)의 경우 다이캐스팅 금형의 수명이 낮습니다. 4). 주된 이유는 다이캐스팅 금형의 제조 비용이 높고, 다이캐스팅 기계의 생산 효율이 높으며, 소량 생산이 비경제적이라는 점입니다. ?