일반적으로 사용되는 용접 장비 및 재료에 대한 기본 지식은 무엇입니까? 다음 Zhongda 컨설팅 및 입찰 교사가 귀하의 질문에 참고로 답변해 드립니다.
1. 용접재료 (1) 수동아크용접용 용접재료 1. 용접봉의 구성 용접봉은 아크용접에 사용되는 피복용융전극이다. 코팅과 용접 코어의 두 부분으로 구성됩니다. (l) 솔더 코어. 용접봉의 코팅으로 덮인 금속 코어를 용접 코어라고합니다. 용접 코어는 일반적으로 특정 길이와 직경을 가진 강철 와이어입니다. 용접 시 용접 코어에는 두 가지 기능이 있습니다. 첫째, 용접 전류를 전도하고 아크를 생성하여 전기 에너지를 열 에너지로 변환합니다. 둘째, 용접 코어 자체가 용가재로 녹아 모재와 융합하여 용접을 형성합니다. 용접에 사용되는 특수강선은 탄소구조용강선, 합금구조용강선, 스테인레스강선의 3가지로 분류됩니다. (2) 약물 피부. 솔더 코어 표면에 적용되는 코팅을 코팅이라고 합니다. 경용접봉 외부에 다양한 미네랄로 구성된 코팅층을 코팅하면 아크 연소를 안정화하고 용접 품질을 향상시킬 수 있습니다. 용접 품질을 보장하려면 산화물을 줄이기 위해 일부 환원제를 코팅에 첨가해야 합니다. 아크의 높은 온도로 인해 용접 금속에 포함된 일부 합금 원소가 연소(산화 또는 질화)되어 용접의 기계적 특성이 저하됩니다. 전극 코팅에 철 합금 또는 순수 합금 원소를 첨가하면 코팅이 녹으면서 용접 금속으로 전이되어 합금 원소의 연소 손실을 보상하고 용접 금속의 기계적 특성이 향상됩니다. 안정적인 아크 연소, 스패터 감소, 우수한 용접 형성, 손쉬운 슬래그 제거 및 높은 증착 효율을 달성하기 위해 용접 공정 성능을 향상시킵니다. 즉, 코팅의 기능은 용접 금속이 필요한 화학적 조성과 기계적 특성을 갖도록 보장하고 전극이 우수한 용접 공정 성능을 갖도록 하는 것입니다. 2. 용접봉의 분류 (l) 용접봉의 용도에 따른 것 l) 저탄소강 및 저합금 고강도강 용접봉(구조용강 용접봉이라 한다). 2) 스테인레스 스틸 용접봉. 3) 표면 용접봉. 4) 저온강 용접봉. 5) 주철 용접봉. 6) 니켈 및 니켈 합금 전극. 7) 구리 및 구리 합금 용접봉. 8) 알루미늄 및 알루미늄 합금 용접봉. (2) 전극 코팅이 용해된 후 슬래그의 특성에 따라: l) 산성 전극. 일반적으로 연강 및 덜 중요한 강철 구조물의 용접에 사용됩니다. 2) 알칼리 용접봉. 알칼리성 슬래그의 탈산은 상대적으로 완전하며 용접 금속의 황을 효과적으로 제거할 수 있으며 합금 원소의 연소 손실이 적으므로 용접 금속의 기계적 특성과 균열 저항성이 더 우수하며 합금에 사용할 수 있습니다. 강철 및 중요한 탄소강. 3. 용접봉의 선택은 일반적으로 용접 구조를 구성하는 강재의 화학적 조성 및 기계적 특성을 기준으로 해야 합니다. 용접성 및 작업 환경(부식성 매체 유무, 고온 또는 저온), 용접 구조물의 형상과 같은 요구사항. 어떤 전극을 사용할 것인지는 응력 조건과 용접 장비(DC 용접기가 있는지 여부)를 종합적으로 고려해야 합니다. 용접봉을 선택할 때 다음 원칙에 주의해야 합니다. (l) 용접물의 기계적 특성 및 화학적 조성. 저탄소강, 중탄소강, 저합금강의 경우 강도 수준에 따라 해당 강도의 용접봉을 선택할 수 있습니다. 산성 또는 알칼리성 용접봉을 사용하기로 결정하기 전에 용접봉의 강도를 결정할 때 주로 용접 구조의 특정 형상의 복잡성, 강철 두께, 용접물의 하중(정적 또는 동적)에 따라 달라집니다. 하중) 및 강철의 균열 저항 및 DC 전원 확보의 어려움. 일반적으로 알칼리성 전극은 가소성, 충격 인성 및 균열 저항에 대한 요구 사항이 더 높은 용접과 저온 조건에서 작업하는 용접에 사용해야 합니다. 특정 조건. 기름얼룩, 산화물 스케일 등의 오물을 처리할 때에는 녹, 기름얼룩, 산화물 스케일에 덜 민감하고 기공 방지 성능이 강한 산성 용접봉을 선택해야 합니다. 저탄소강, 저합금강 등 이종강을 용접하거나, 강도가 다른 저합금강을 용접할 때에는 일반적으로 강도가 낮은 강종에 맞는 용접봉을 사용합니다. (2) 용접물의 작업 조건 및 성능. 펄라이트계 내열강은 일반적으로 강재와 화학적 조성이 유사한 용접봉을 사용하거나 용접물의 작업온도에 따라 선택됩니다. (3) 프로세스를 단순화하고 생산성을 향상시키며 비용을 절감합니다. 4. 용접 매개 변수 선택 방법 아크 용접의 용접 매개 변수에는 주로 전극 직경, 용접 전류, 아크 전압, 용접 층 수, 전원 유형 및 극성 등이 포함됩니다. (1) 용접봉 직경의 선택.
용접봉 직경의 선택은 주로 용접 두께, 접합 유형, 용접 위치 및 용접 수준과 같은 요소에 따라 달라집니다. 용접 품질에 영향을 주지 않고 노동 생산성을 향상시키기 위해 일반적으로 대구경 전극을 선택하는 경향이 있습니다. (2) 용접 전류의 선택. 주로 용접봉 종류, 용접봉 직경, 용접물 두께, 접합 유형, 용접 공간 위치 및 용접 수준과 같은 요소에 따라 결정되며 그중 가장 중요한 요소는 용접봉 직경 및 용접 공간 위치입니다. (3) 아크 전압의 선택. 아크 전압은 아크 길이에 따라 결정됩니다. 아크가 길면 아크 전압이 높고 아크가 짧으면 아크 전압이 낮습니다. (4) 용접층 수의 선택. 중간 및 두꺼운 판의 아크 용접에는 다층 용접이 자주 사용됩니다. (5) 전원 공급 장치 유형 및 극성 선택. DC 전원 공급 장치, 안정적인 아크, 작은 스패터 및 우수한 용접 품질은 일반적으로 중요한 용접 구조 또는 두꺼운 판 및 큰 강성 구조의 용접에 사용됩니다. 다른 경우에는 AC 용접기를 먼저 고려해야 합니다. 일반적인 상황에서 알칼리 전극이나 박판을 용접할 때는 DC 역접속을 사용하고, 산성 전극의 용접에는 순방향 접속을 사용하는 것이 일반적입니다. (2) 탄소 아크 플래닝 스트립에는 AC 및 DC 아크 용접 기계만 필요하며 공기 압축기는 필요하지 않습니다.
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