석고의 종류는 얼마나 됩니까?

1. 솔더 페이스트에 대한 SMT 의 기술적 요구 사항

1. 솔더 페이스트의 합금 성분은 가능한 한 * * * 결정 또는 거의 * * * 결정으로, 솔더 조인트 강도가 높고 PCB 코팅, 부품 끝과 함께 필요합니다

2. 저장 기간 동안 솔더 페이스트의 성능은 그대로 유지되어야 합니다.

3. 솔더 페이스트의 금속 분말은 플럭스와 계층화되지 않습니다.

4. 실온에서 연속적으로 인쇄할 때 솔더 페이스트가 쉽게 건조되지 않고 인쇄성 (롤링) 이 좋습니다.

5. 땜납 점도는 프로세스 요구 사항을 충족해야 하며, 인쇄 시 우수한 탈모성과 양호한 촉변성 (보형성) 을 보장해야 하며, 인쇄 후 용접고는 무너지지 않습니다.

6. 합금 분말 입자성은 공정 요구 사항을 충족해야 하며, 합금 분말에는 미세 분말이 적고, 용접 시 보풀이 적다.

7. 재류 용접은 습윤성이 좋고 땜납이 적게 튀어 최소한의 땜납구를 형성한다.

2, 용접 크림의 구성

용접 크림은 합금 땜납 분말, 페이스트 플럭스 및 일부 첨가제를 혼합하여 만든 일정한 점도와 좋은 촉변성 페이스트입니다. 상온에서 용접 크림은 전자 부품을 정해진 위치에 처음 붙일 수 있으며, 특정 온도 (보통 183 C) 로 가열될 때 용제와 일부 첨가물의 휘발에 따라 합금 가루가 녹아서 용접 부품과 용접 접시를 연결하여 영구적으로 연결된 솔더 조인트를 냉각시킵니다. 솔더 페이스트에 대한 요구 사항은 다양한 코팅 방법, 특히 우수한 인쇄 성능 및 리플로우 용접 성능을 갖추고 있으며 저장 시 안정성이 있습니다.

1 합금 땜납가루

합금 땜납가루는 땜납의 주성분으로 약 85 ~ 90% 를 차지한다. 일반적으로 사용되는 합금 땜납 분말은

주석-납 (Sn-Pb)

주석-납-은 (sn-Pb-ag)

일반적으로 사용되는 합금 땜납 분말의 금속 성분, 융점:

가장 일반적으로 사용되는 합금 성분은 Sn63Pb37 및 Sn62Pb36Ag2 입니다. 여기서 Sn63Pb37 의 융점은 183℃, * * * 결정 상태입니다

합금 땜납 분말의 모양:

합금 땜납 분말의 모양은 볼 및 타원형 (비결정질) 으로 나눌 수 있으며, 땜납 성능에 미치는 영향은 표 1 에 나와 있습니다. 따라서 구형 땜납은 성능이 우수합니다.

일반적인 합금 땜납 분말의 입자성은 (200/325) 로, 세밀한 간격 인쇄에 더 미세한 금속 입자성이 필요합니다. 합금 땜납 분말의 표면 산화도는 제조 공정과 모양, 크기와 관련이 있다. 상대적으로 구형 합금 땜납 분말의 산화도는 비교적 작으며, 보통 산화도는 0.5% 이내로 조절해야 하며 0.1%-0.4% 이하인 것이 좋습니다.

일반적으로 용접 주석 분말 입자의 크기와 모양은 인쇄판 또는 웹판의 개구부 크기나 주사기의 구경에 의해 결정됩니다. 서로 다른 패드 크기와 부품 핀은 서로 다른 입자성의 땜납 분말을 사용해야 하며, 작은 알갱이를 모두 사용할 수는 없습니다. 작은 입자는 표면적이 훨씬 크기 때문에 용접제는 표면 산화를 처리할 때 부담이 가중됩니다. 표 2 는 일반적으로 사용되는 솔더 Sn62Pb36Ag2 의 물리적 특성입니다.

표 1 합금 땜납 분말의 모양이 솔더 성능에 미치는 영향

구형 타원형

점도 크기

슬럼프 크기

특히 가느다란 간격의 실크는 누출판과 굵은 간격의 실크에 적합하다.

사출 드롭 코팅은

표면적 크기

산화도가 낮고 높은

솔더 스폿의 밝기가 충분하지 않다 P>

합금 성분 융점 (℃) 합금 분말 대 용접제 비율 (WT) 합금 분말 입자성 합금 분말 모양 인장 강도 (MPA) 점도 PA.S) 용접제 중 염소 함량 (WT) 연신율 (%)

P >

ag2 179-180 85: 15 300 구와 타원형 혼합 56.6 300 0 0 159

2 플럭스

솔더 페이스트에서 플럭스는 합금 솔더 파우더의 운반체입니다

용접제에 대한 요구 사항은 주로 다음과 같습니다.

a 용접제와 합금 땜납 분말을 균일하게 혼합해야 합니다.

b 는 리플 로우 시 튀는 것을 방지하기 위해 고비점 용제를 사용해야 합니다.

c 합금 땜납 분말 및 용제가 계층화되지 않도록 고점도

d 수증기로 인한 튀는 것을 방지하기 위해 흡습성이 낮습니다.

e 염화물 이온 함량이 낮습니다.

용접제의 구성: 일반적으로 용접고의 용접제는 활성제, 성막제 및 접착제, 습윤제, 촉변제, 용제 및 증점제 및 기타 다양한 첨가제를 포함해야 합니다.

용접제의 활성: 용접제에 대한 활성을 제어해야 하며, 활성량이 너무 적으면 활성이 좋지 않아 용접 효과에 영향을 줄 수 있지만, 활성량이 너무 많으면 잔여량이 증가하여 부식성이 높아질 수 있습니다. 특히 용접제의 할로겐 함량을 더욱 엄격하게 통제해야 합니다. 표 3 에는 세 가지 다른 할로겐 함량이 성능에 미치는 영향이 나와 있습니다. 세정용 납고의 경우 용접제의 할로겐 함량은 0.05% 미만이어야 하며, 심지어는 할로겐이 전혀 함유되어 있지 않아야 하며, 그 활성화는 주로 유기산을 첨가하여 이루어진다.

표 3 할로겐 함량이 다른 플럭스

플럭스의 할로겐 함량 특성

lt; 0.05% 습윤성이 충분하지 않고 점도 변화가 적고 부식성이 적은

0.2% 는 일반적으로 Ag-Sn-Pb 코팅을 용접하는 전극 또는 패드

GT 에 사용됩니다. 0.4% Ni 코팅 합금 용접에 사용되며, 촉변성 차이, PCB 에 남아 안정성을 떨어뜨린다. 강한 부식성

3, 납고의 구성 및 분류

납고의 합금 땜가루와 용접제의 일반 비율은 표 4 에 나와 있다.

표 4 솔더 파우더와 플럭스의 비율

성분 중량비 (%) 부피비 (%)

합금 솔더 분말 85-90 60-50 납고의 용접제의 구성과 함량은 붕괴도, 점도, 촉변성 등에 큰 영향을 미친다.

금속 함량이 높으면 (90% 이상) 용접 크림의 슬럼프를 개선하고, 전체 땜납 접합을 형성하는 데 도움이 되며, 용접 복용량이 상대적으로 적기 때문에 용접제 잔여물을 줄일 수 있어 용접 볼의 출현을 효과적으로 방지할 수 있습니다. 단점은 인쇄 및 용접 공정에 대한 요구가 비교적 엄격하다는 것입니다. 금속 함량이 낮으면 (85 미만) 인쇄성이 좋고, 용접고는 스크레이퍼에 잘 붙지 않고, 새는 판의 수명이 길며, 습윤성이 좋고, 가공이 쉽고, 단점은 무너지기 쉽고, 용접공과 브리징 등의 결함이 발생하기 쉽다는 것이다. 일반적인 재류 용접 공정의 경우 금속 함량은 88%-92% 범위에서 제어되며 기상 재류 용접은 약 85% 로 제어할 수 있습니다.

미세한 간격 부품의 리플 로우 용접은 붕괴를 피하기 위해 금속 함량이 92% 를 넘을 수 있으며, 용접 크림의 분류는 다음과 같은 방법으로 나눌 수 있습니다.

융점의 높낮이에 따라 다음과 같이 나눌 수 있습니다. 일반 고온 용접 크림은 융점이 250 C 보다 크고, 저온 용접 크림은 융점이 150 C 미만이며, 일반적으로 사용되는 용접 크림의 융점은 179 입니다.

용접제의 활성분: 일반적으로 비활성 (R), 중간 활성 (RMA) 및 활성 (RA) 납고로 나눌 수 있습니다. 일반적으로 사용되는 것은 중간 활성 솔더 페이스트입니다.

는 세척방식에 따라 유기용제 세척형, 물 세척형, 반수 세척형, 무세척형 납고로 나뉜다. 일반적으로 사용되는 것은 세척이 필요 없는 납땜으로, 비교적 까다로운 제품에 세척이 필요한 납고를 사용할 수 있다.

4, 솔더 페이스트의 주요 성분:

5, 솔더 페이스트의 적용 특성

SMT 솔더 페이스트에 대한 요구 사항은 다음과 같습니다:

저장할 때 화학적 변화는 발생하지 않으며, 땜납 가루와 용제가 분리되는 현상도 나타나지 않으며, 점도와 접착성도 그대로 유지됩니다.

흡습성이 낮고, 독성이 낮고, 악취가 없고, 부식성이 없습니다.

(2) 도포 시 및 리플로우 용접 예열 과정의 특징:

스크린 인쇄, 작업 수명이 길어 인쇄 또는 드롭 후 일반적으로 상온에서 12-24 시간을 배치해야 하며 성능은 그대로 유지됩니다.

인쇄 또는 코팅 후 및 리플로우 용접 예열 중에 용접 크림은 막힘 없이 원래 모양과 크기를 유지해야 합니다.

2 리플로우 용접이 가열될 때의 특징:

양호한 습윤 성능. 습윤성 요구 사항을 충족하기 위해 용접제 중 활성제와 습윤제 성분을 정확히 선택해야 한다.

땜납 스플래시가 발생하지 않습니다. 이는 주로 땜납의 흡수성, 땜납의 용제 유형, 끓는점과 사용량, 땜납가루의 불순물 유형과 함량에 따라 달라집니다.

는 최소한의 용접 공을 형성합니다. 솔더 페이스트의 산화물 함량, 합금 분말의 입자 모양 및 분포, 인쇄 및 리플 로우 용접 조건과 관련된 여러 가지 요인과 관련이 있습니다.

3 리플로우 용접 후의 특성:

용접 강도가 우수하여 진동 등의 요인으로 인해 부품이 떨어지지 않도록 합니다.

용접 후 잔류물은 안정된 성능, 부식 없음, 높은 절연 저항, 세척성이 우수합니다.

6, 현재 우리 회사에서 사용하고 있는 솔더 페이스트

천주: m705-221 bm5-32-11.3 k3---히타치 C10 판

7, 용접 크림 인쇄에서 품질에 영향을 미치는 요소

표면 장착 기술이 급속히 발전함에 따라 생산 과정에서 용접 크림 인쇄가 전체 생산 프로세스에 미치는 영향과 역할에 대해 생산 엔지니어와 공정 엔지니어들의 관심을 받고 있습니다. 솔더 페이스트 인쇄 기술을 마스터하고 적용하여 문제의 원인을 분석하고 생산 관행에 개선 조치를 적용하여 지속적으로 더 나은 솔더 페이스트 인쇄 품질을 얻는 것이 바로 모두가 꿈꾸는 것입니다.

1 솔더 페이스트의 요인

솔더 페이스트는 단순한 주석-납 합금보다 훨씬 복잡하며 주성분은 솔더 합금 입자, 플럭스, 레올 로지 조절제/점도 조절제, 솔벤트 등입니다. 서로 다른 유형의 용접 크림은 그 성분이 모두 다르고 적용 범위도 다르므로, 좋은 품질을 보장하기 위해 유고를 선택할 때 각별히 주의를 기울여야 한다.

일반적으로 솔더 페이스트를 선택할 때 다음 요소에 유의하십시오.

1.1 솔더 페이스트의 점도 (Viscosity)

솔더 페이스트의 점도는 인쇄 성능에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 점도가 너무 커서 솔더 페이스트가 템플릿의 구멍을 통과하기가 쉽지 않고 인쇄된 선이 불완전하다

솔더 페이스트의 점도는 정확한 점도계로 측정 할 수 있지만 실제 작업에서는 다음과 같은 방법을 사용할 수 있습니다. 스크레이퍼로 솔더 페이스트 3 ~ 5 분, 스크레이퍼로 약간의 솔더 페이스트를 저어 솔더 페이스트가 자연스럽게 떨어지게 할 수 있습니다. 솔더 페이스트가 단락별로 천천히 내려가면 점도가 적당합니다. 솔더 페이스트가 전혀 미끄러지지 않으면 점도가 너무 높다는 것을 의미합니다. 솔더 페이스트가 더 빠른 속도로 계속 미끄러지면 솔더 페이스트가 너무 묽고 점도가 너무 작습니다.

1.2 솔더 페이스트의 점도 (Tackiness)

솔더 페이스트의 점도가 충분하지 않으며, 인쇄 시 솔더 페이스트가 템플릿에서 스크롤되지 않으며, 그 직접적인 결과는 솔더 페이스트가 템플릿 구멍을 완전히 채울 수 없기 때문에 솔더 페이스트 증착 양이 부족하다는 것입니다. 솔더 페이스트의 점도가 너무 높으면 솔더 페이스트가 모두 솔더 플레이트에 새지 않고 템플릿 구멍 벽에 매달릴 수 있습니다.

솔더 페이스트의 점성 선택에는 일반적으로 자체 접착력이 템플릿에 대한 접착력보다 커야 하며, 템플릿 구멍 벽과의 접착력은 용접 디스크와의 접착력보다 작습니다.

1.3 솔더 페이스트 입자의 균일 성 및 크기

솔더 솔더의 입자 모양, 지름 크기 및 균일성도 인쇄 성능에 영향을 줍니다. 일반 솔더 입자 지름은 템플릿 개구부 크기의 약 1/5 이고, 간격이 0.5mm 인 솔더 플레이트의 경우 템플릿 개구부 크기는 구체적인 핀 간격과 땜납 입자의 관계는 표 1 에 나와 있습니다. 보통 작은 알갱이의 땜납은 더 좋은 땜납 도장의 선명도를 가지고 있지만, 쉽게 붕괴될 수 있으며, 산화도와 기회도 높다. 일반적으로 핀 간격을 중요한 선택 요소 중 하나로 사용하여 성능과 가격을 동시에 고려합니다.

표 1 핀 간격과 땜납 입자의 관계

핀 간격 mm 0.8 이상 0.65 0.5 0.4

입자 지름 um 75 이상 60 이하 50 이하 40 이하

금속이 차지하는 백분율 함량이 증가함에 따라 땜납 두께도 증가합니다. 그러나 주어진 점도 하에서 금속 함량이 증가함에 따라 땜납의 다리 연결 경향도 그에 따라 증가한다.

리플로우 용접 후 부품 핀 용접이 견고하고, 용접량이 가득 차고, 매끄럽고, 부품 (차단 컨테이너) 끝 높이 방향으로 1/3 ~ 2/3 높이의 상승이 필요합니다. 솔더 조인트의 솔더 페이스트 양에 대한 요구 사항을 충족시키기 위해 일반적으로 85% ~ 92% 의 금속 함유량을 사용하는 솔더 페이스트를 사용합니다. 솔더 페이스트 제조업체는 일반적으로 금속 함량을 89% 또는

90% 로 제어하며 사용 효과가 좋습니다.

2 템플릿 요소

2.1 메쉬 재료 및 조각

는 일반적으로 화학 부식과 레이저 커팅 두 가지 방법으로, 고정밀 메쉬 플레이트의 경우 레이저 커팅 구멍 벽이 곧기 때문에 레이저 커팅 제작 방법을 사용해야 합니다

2.2 보드의 각 부분과 용접 크림 인쇄의 관계

(1) 개구부의 폼 팩터

웹 플레이트 개구부의 모양과 인쇄판 용접 판의 형상 치수는 용접 크림의 정밀 인쇄에 매우 중요합니다. 네트의 개구부는 주로 인쇄판의 해당 패드 크기에 의해 결정됩니다. 일반적으로 웹 보드의 구멍 크기는 해당 용접 디스크보다 10% 작아야 합니다.

(2) 보드의 두께

양호한 인쇄 품질은 개방 크기와 스크린 두께 비율이 1.5 보다 커야 하는 것으로 입증되었습니다. 그렇지 않으면 솔더 페이스트 인쇄가 완료되지 않습니다.

일반적으로 0.5mm 지시선 간격의 경우 두께는 0.12 ~ 0.15mm, 지시선 간격은 0.3 ~ 0.4mm, 두께는 0.1mm 입니다.

(3) 보드 개구부 방향과 크기

용접 크림이 패드 길이 방향으로 인쇄 방향과 일치할 때 두 방향이 수직일 때보다 인쇄 효과가 좋습니다.

특정 네트워크 보드 설계 프로세스는 표 2 에 따라 구현될 수 있습니다.

3 솔더 페이스트 인쇄 공정의 공정 제어

솔더 페이스트 인쇄는 매우 많은 공정 매개 변수를 포함하는 매우 강력한 프로세스이며 각 매개 변수의 부적절한 조정은 장착 제품의 품질에 큰 영향을 미칩니다.

3.1 인쇄기 인쇄 매개변수 설정 조정

(1) 스크레이퍼 압력

스크레이퍼 압력 변경은 인쇄에 큰 영향을 미칩니다. 너무 작은 압력으로 인해 용접 크림이 템플릿 개구부의 바닥에 효과적으로 도달하지 못하고 용접 판에 잘 쌓이지 않습니다. 압력이 너무 크면 용접 크림이 너무 얇게 인쇄되어 템플릿이 손상될 수도 있습니다. 이상적인 상태는 납땜을 템플릿 표면에서 깨끗이 긁어내는 것이다. 또한 스크레이퍼의 경도도 용접 크림의 두께에도 영향을 줍니다. 너무 부드러운 스크레이퍼는 납고를 움푹 패일 수 있으므로 비교적 단단한 스크레이퍼나 금속 스크레이퍼를 사용하는 것이 좋습니다.

(2) 인쇄 두께

인쇄 두께는 템플릿의 두께에 의해 결정되며, 물론 기계의 설정과 납고의 특성에도 일정한 관계가 있습니다. 인쇄 두께의 미량 조정은 종종 스크레이퍼 속도와 스크레이퍼 압력을 조절하여 이루어진다. 스크레이퍼의 인쇄 속도를 적절히 낮추면 인쇄판에 인쇄되는 납고의 양을 늘릴 수 있다. 한 가지는 분명합니다. 스크레이퍼의 속도를 낮추는 것은 스크레이퍼의 압력을 높이는 것과 같습니다. 반대로 스크레이퍼의 속도를 높이는 것은 스크레이퍼의 압력을 낮추는 것과 같다.

(3) 인쇄 속도

(4) 인쇄 방법

템플릿의 인쇄 방법은 접촉 (on-contact) 과 비접촉 (off－contact) 으로 나눌 수 있습니다. 템플릿과 인쇄판 사이에 간격이 있는 인쇄를 비접촉 인쇄라고 합니다. 기계 설정 시 이 거리는 조정 가능하며 일반 간격은 0 ~ 1.27mm 입니다. 템플릿 인쇄에는 인쇄 간격이 없는 (즉, 간격이 없는) 인쇄 방법을 접촉 인쇄라고 합니다. 접촉 인쇄용 템플릿을 수직으로 들어 올리면 인쇄 품질에 미치는 영향을 최소화할 수 있으며, 특히 간격이 미세한 솔더 페이스트 인쇄에 적합합니다.

(5) 스크레이퍼의 매개변수

스크레이퍼의 매개변수에는 스크레이퍼의 재질, 두께 및 폭, 터렛에 대한 스크레이퍼의 탄성, 템플릿에 대한 스크레이퍼의 각도 등이 포함됩니다. 이러한 매개변수는 모두 용접 크림의 분포에 다양한 영향을 줍니다. 이 중 템플릿에 대한 스크레이퍼의 각도가 60o～65o 인 경우 용접 크림 인쇄의 품질이 가장 좋습니다.

인쇄 시 오픈 크기와 스크레이퍼 경로 간의 관계를 고려해야 합니다. 납고의 전통적인 인쇄 방법은 스크레이퍼가 템플릿의 X 또는 Y 방향을 따라 90o 각도로 작동하는 것입니다. 이로 인해 구멍이 다른 방향에서 납고의 양이 달라지게 되는 경우가 많습니다. 실험 인증을 받았습니다. 구멍이 긴 방향이 스크레이퍼 방향과 평행할 때 긁힌 납고의 두께는 두 가지가 수직일 때 긁힌 납고의 두께보다 약 60% 더 큽니다. 스크레이퍼는 45o 방향으로 인쇄되어 서로 다른 템플릿 개구부 방향의 용접 크림의 불균형을 크게 개선하고 미세한 간격의 템플릿 개구부에 대한 스크레이퍼의 손상을 줄일 수 있습니다.

(6) 스트리핑 속도

인쇄판과 템플릿의 분리 속도도 인쇄 효과에 큰 영향을 미칩니다. 시간이 너무 길어서 템플릿 바닥에 땜납을 남기기 쉬우며, 시간이 너무 짧아서 땜납의 직립에 불리하여 선명도에 영향을 미친다. 이상적인 스트리핑 속도는 표 3 에 나와 있습니다.

(7) 템플릿 청소

3.2 솔더 페이스트 사용시 공정 제어

(1) 유효 기간 동안 솔더 페이스트를 엄격하게 사용하고, 평일 솔더 페이스트는 냉장고에 보관하며, 사용하기 전에 실온 6 h 이상에 보관해야 뚜껑을 열 수 있습니다

(2) 생산 전 작업자는 전용 스테인리스강봉을 사용하여 용접 크림을 골고루 섞고 점도 테스터로 납고의 점도를 정기적으로 측정합니다.

(3) 당일 첫 인쇄판이나 장비 조정 후 솔더 두께 테스터를 사용하여 솔더 페이스트 인쇄 두께를 측정해야 합니다. 테스트 포인트는 인쇄판 테스트 표면의 위, 아래, 왼쪽, 중간 등 5 시, 값을 기록하고, 솔더 페이스트 두께 범위가 템플릿 두께의-10% ~+10 에 있어야 합니다

(4) 생산 과정에서 납고 인쇄 품질에 대해 100% 검사를 실시했습니다. 주요 내용은 납고 그래픽이 완전한지, 두께가 균일한지, 납고 뾰족한 현상이 있는지 여부입니다.

(5) 근무 완료 후 프로세스 요구 사항에 따라 템플릿을 청소합니다.

(6) 인쇄 실험 또는 인쇄가 실패한 후 인쇄판의 용접 크림은 초음파 세정 장비로 철저히 세척하고 말려야 합니다. 재사용 시 보드에 남아 있는 용접 크림으로 인한 리플로우 후 용접 볼이 나타나지 않도록 합니다.

8, 솔더 페이스트의 올바른 사용

솔더 페이스트 한 병은 오랜 시간이 걸리고 여러 번 사용됩니다. 이렇게 납고의 보존은 한 번에 한 병, 몇 병, 심지어 몇 병을 줍는 대규모 생산 라인과는 다르다.

1: 솔더 페이스트 사용, 보관의 기본 원칙:

기본 원칙은 가능한 한 공기와 접촉을 적게 하고 적을수록 좋다.

솔더 크림이 공기와 장시간 접촉하면 솔더 페이스트 산화, 플럭스 비례 성분 불균형이 발생할 수 있습니다. 그 결과, 납고의 경피증, 딱딱한 덩어리, 녹기 어렵고, 대량의 주석공 등이 발생한다.

2: 솔더 페이스트 한 병을 여러 번 사용할 때 주의사항

1 조금 사용하지 말고 자주 뚜껑을 열거나 항상 뚜껑을 열어 두십시오.

2: 덮개

3: 꺼낸 솔더 크림은 가능한 한 빨리 인쇄해야 합니다.

꺼낸 솔더 크림은 가능한 한 빨리 인쇄를 실시해야 합니다. 인쇄 작업은 계속 멈추지 않고 단숨에 가공할 PCB 보드를 모두 인쇄한 후 작업대에 평평하게 놓고 스티커 부품을 붙이기를 기다려야 한다. (윌리엄 셰익스피어, 템플릿, 인쇄명언) (윌리엄 셰익스피어, 템플릿, 인쇄명언) 인쇄가 멈추지 마라.

4: 제거된 초과 용접 크림의 처리

가 모두 인쇄된 후 나머지 용접 크림은 가능한 한 빨리 전용 재활용 병으로 회수해야 합니다. 주의 2 가 공기와 격리되어 있습니다. 남은 땜납을 사용하지 않은 솔더 병에 다시 넣지 마십시오! 따라서 납고를 사용할 때는 가능한 한 반의 납고를 사용하는 양을 정확히 추정하고, 얼마나 많이 사용하는지를 정확히 추정해야 한다. (윌리엄 셰익스피어, 납땜, 납땜, 납땜, 납땜)

5: 문제 처리

솔더 페이스트 표면 결피, 딱딱해진 경우 섞지 마십시오! 반드시 경피나 딱딱한 덩어리를 제거하고, 나머지 납고를 정식으로 사용하기 전에 시험적으로 시험해 보고, 시험 효과가 어떠한지, 그렇지 않으면 폐기할 수밖에 없다.

9, 연고 실크 프린트 결함 분석:

결함 유형 수정 조치

와이어 구멍 손상 검사 템플릿

솔더 페이스트 퍼지 템플릿 밑면에 솔더 페이스트, 회로 기판 면과의 간격이 너무 많은 청소 템플릿 밑면

솔더 페이스트 영역 축소 솔더 홀 건조 솔더 페이스트, 스크레이퍼 속도가 너무 빨라 와이어 구멍을 청소하고 기계 조정

주석 회로 기판과의 탁도 검사 템플릿, 클렌징 템플릿 바닥

석고가 너무 빨리 떨어지고, 연고 온도가 너무 높고, 흡입 습기 조절기, 석고 교체

석고 높이 변화 큰 템플릿 변형, 스크레이퍼 속도가 너무 빠르며, 분리 제어 속도가 너무 빠릅니다.

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