(1) 변형: 제품 소성 변형은 세라믹 산업에서 가장 흔하고 심각한 결함입니다. 예를 들어 직경이 비뚤어지고 둥글지 않으며 기하학적 형태가 불규칙하게 변화합니다. 가장 큰 원인은 부적절한 가마 설치 방식이다. 새거 기둥이 올바르게 정렬되지 않고 새거 바닥 또는 개스킷이 고르지 않으면 작동 중에 가마 자동차가 진동하여 제품 변형에 영향을 미칩니다. 또한 소성시 제품을 예열하여 빠르게 가열하면 온도차가 크고 변형되기 쉽습니다. 너무 높은 온도에서 소성하거나 너무 오랫동안 유지하는 것도 변형 결함의 원인이 될 수 있습니다. 사용된 내도는 고온강도가 낮거나, 도료가 불균일하게 도포되어 소성된 제품의 변형을 초래할 수도 있습니다.
(2) 균열: 균열은 제품에 다양한 크기의 균열이 생긴 것을 의미합니다. 그 이유는 가마에 들어가는 생체의 수분함량이 너무 높고(2이상), 예열과 냉각이 너무 빨라서 제품 내부와 외부의 수축이 고르지 않기 때문입니다. 어떤 경우에는 그린 바디가 보울에 적재되기 전에 충격을 받아 내부 부상을 입었습니다. 그린 본체의 두께가 고르지 않거나 과도한 무게 또는 액세서리(손잡이, 스파우트 등)의 접착 불량으로 인해 제품에 균열이 발생할 수도 있습니다. 이를 방지하는 방법은 다음과 같습니다. (1) 가마 본체의 수분 함량은 2 미만이며 차량 속도는 냉각량을 적절하게 줄여야 합니다. (2) 가마 설치시 세트 설치에 주의하시고 가스켓의 공식이 베이스 본체와 일치하는지 확인하십시오. 액세서리의 크기, 무게, 결합 위치가 적절합니다. 본딩 머드에 유약을 10~15% 첨가하여 노즐과 핸들을 본체에 견고하게 용접하여 균열 결함을 극복하는 경우도 있습니다.
(3) 거품: 소성된 제품에는 빈 거품과 유약 거품이라는 두 가지 유형의 거품이 있습니다. 그린폼에는 산화폼과 환원폼 두 가지 종류가 있습니다. 산화기포는 녹색기포의 외부 표면을 덮고 있는 유약층을 말하며 단면이 회흑색을 띠며, 대부분 가마의 저온부분에서 형성된다. 주된 이유는 도자기 본체와 유약의 분해 생성물이 완전히 산화되지 않아 연소 손실이 완전히 제거되지 않기 때문입니다. 예열 온도가 빠르게 상승하고 산화 및 분해 단계 시간이 짧으며 산화가 끝날 때 가마 내 온도가 너무 낮고 상하 온도 차이가 너무 큽니다. 블랭크 유약에 탄산. 높은 수준의 황산염과 유기 불순물은 제품 거품의 주요 원인입니다. 또한, 가마 내 적재 밀도가 부적절하고 수분 함량이 높은 점도 주의해야 합니다. 환원폼은 과열폼이라고도 불리며, 부서져 누렇게 변색되는 현상으로 화염출구 부근의 온도가 높은 제품에서 주로 발생합니다. 주로 체내 황산염 및 고가철분의 환원이 부족하고, 강한 환원분위기가 부족하며, 소성온도가 너무 높기 때문에 발생합니다. 유약 기포는 퇴적된 탄소와 분해산물이 유약이 녹기 전에 연소 및 휘발되지 않고 유약층에 가스가 차단되면서 형성됩니다. 유약 녹는 시간을 연장하거나 유약을 적절하게 소성하면 이 문제를 해결할 수 있습니다.
(4) 음황색: 제품의 표면이 노란색이거나 고르지 못하며 일부 단면에도 황변 현상이 나타나는데, 이는 화재가 심한 위치에서 주로 발생합니다. 주된 이유는 온도가 너무 빨리 올라가고, 유약이 너무 일찍 녹고, 환원 분위기가 부족하여 도자기 본체의 fe2o3가 feo로 환원될 수 없기 때문입니다. 또한, 포팅 컬럼이 너무 낮을 경우, 가마 상부의 국산품 온도가 너무 높아 환원력이 부족할 경우 황변 불량도 발생하게 됩니다. 제품 원료 중 tio2 함량이 너무 높으면 제품이 노란색으로 변할 수도 있습니다. 블랭크에 미량의 coo를 첨가하면 제품의 노란색이 가려질 수 있습니다.
(5) 연기: 어떤 종류의 연료를 사용하더라도 연기가 발생합니다. 스모크(훈제)란 제품의 표면이 회색 또는 불순한 흰색을 의미합니다. 주로 성형체의 불완전 산화 또는 조기 환원으로 인해 유약 층을 밀봉하기 전에 성형체의 탄소, 유기물 또는 저온 탄소를 태울 수 없습니다. 때때로 연기의 역류로 인해 유약이 부식될 수 있습니다. 유약의 칼슘 함량이 너무 높으면 연기 결함이 발생하기 쉽습니다.
(6) 핀홀: 제품 유약에 작은 패임이나 구멍이 나타나는 것을 말합니다. 이러한 결함의 첫 번째 원인은 빌렛 내의 유기물이다. 탄소와 산화철의 함량은 온도가 빠르게 상승할 때 유실된 물질이 완전히 연소 및 휘발되지 않고 나중에 고온 단계에서만 유약 표면에서 빠져나가 미세한 화산과 같은 핀홀을 형성합니다. 또한, 고온로의 환원분위기가 너무 약하여 버너의 생성물이 다시 산화되어 핀홀이 발생하게 됩니다. 또한 유약의 유동성이 좋지 않거나 유약을 너무 얇게 도포하는 경우에도 핀홀 결함이 발생할 수 있습니다.
(7) 오렌지 글레이즈: 제품의 글레이즈 표면이 고르지 않고 오렌지 껍질과 같습니다. 일반적으로 접시, 접시 또는 세라믹 타일 제품에서 발생합니다. 주된 이유는 골판지를 만들 때 유약이 너무 빨리 가열되고, 소성 온도가 너무 높아서 유약이 끓기 때문입니다. 또한, 유약 슬러리의 두께가 불균일하고, 고온 유동성이 좋지 않으며, 유약의 분쇄가 충분하지 않은 것이 모두 주황색 유약의 결함의 핵심입니다.
(8) 충격적인 유약 : 제품의 유약 표면에 미세한 균열이 있습니다. 주된 이유는 블랭크와 유약의 팽창 계수가 크게 다르기 때문입니다. 이를 위해서는 블랭크를 재조정해야 합니다. 글레이즈 재료 레시피.
또한 소성 온도가 너무 높거나 냉각 시스템이 불합리하거나 유약 층이 너무 두꺼운 경우에도 유약 결함이 발생할 수 있습니다.
(9) 생소성 및 과소성: 생소성 제품은 외관이 황색을 띠고 수분 흡수율이 높으며 광택이 낮고 유약이 거칠며 강도가 낮고 두드릴 때 탁한 소리가 납니다. 과도하게 가열하면 제품이 변형되고 유약이 거품이 나거나 흘러 나올 수 있습니다. 주된 이유는 소성 온도가 너무 높거나 너무 낮거나, 고온 유지 시간이 부적절하게 제어되거나, 적재 밀도가 불합리하거나, 소성 온도 차이가 커서 국부적인 오버버닝 또는 언더버닝이 발생하기 때문입니다.
(10) 매트: 아름다움을 제거하는 것으로도 알려져 있습니다. 무광택 유약의 원인은 유약에 미세한 몸체가 형성되고 유약 층이 잘 녹지 않아 유약에 무광택 결함이 형성되기 때문입니다. 유약층이 결정화되는 것을 방지하기 위해 냉각 초기 단계에서 급속 냉각을 사용할 수 있습니다. 유약 광택을 향상시킵니다.