Pcb 보드 생산 공정

Pcb 회로 기판 제작 프로세스:

첫째, 내부 층; 주로 PCB 회로 기판의 내부 회로를 만들기 위한 것입니다. 제작 프로세스는

1, 패널: PCB 기판을 생산 크기로 자릅니다.

2, 전처리: PCB 기판 표면을 청소하고 표면 오염 물질을 제거합니다.

3, 압막: PCB 기판 표면에 건막을 붙여 후속 이미지 전송을 준비합니다.

4, 노출: 노출 장치를 사용하여 자외선을 이용하여 부착 베이스보드를 노출하여 베이스보드의 이미지를 건막으로 옮깁니다.

5, DE: 노출된 후의 베이스보드는 현상, 에칭, 제거막을 거쳐 내층판 제작을 완료합니다.

둘째, 자체 검사; 주로 보드 라인을 감지하고 수리하기 위해서입니다.

1, AOI：AOI 광학 스캔, PCB 보드의 이미지와 이미 입력한 양품판의 데이터를 비교하여 판자 이미지 위의 격차, 움푹 패인 등의 불량 현상을 발견할 수 있습니다.

2, VRS: AOI 에 의해 감지된 불량 이미지 데이터가 VRS 로 전달되어 관계자가 수리합니다.

3, 패치: 전기불량을 방지하기 위해 금실을 틈이나 움푹 패인 곳에 용접합니다.

셋째, 압축; 이름에서 알 수 있듯이 여러 개의 내층판을 눌러 하나의 판자를 합성하는 것이다.

1, 갈색화: 갈색화는 판자와 수지 사이의 부착력을 증가시키고 구리면의 습윤성을 증가시킬 수 있다.

2, 리벳: PP 를 장 () 과 정상 사이즈로 잘라 내층판을 해당 PP 와 합칠 수 있도록 합니다.

3, 겹이 겹치고, 과녁을 맞고, 꽹과리, 가장자리를 갈다.

넷째, 드릴링; 고객 요구 사항에 따라 드릴을 사용하여 지름이 다르고 크기가 다른 구멍을 뚫어 판자 사이에 구멍을 뚫어 후속 가공을 위한 플러그인을 만들 수 있으며 판자 발열을 도울 수 있습니다.

다섯째, 한 번 구리; 외층판에 이미 뚫은 구멍을 도금하여 판자의 각 층의 선로가 통하게 하다.

1, 디버링 라인: 판자 구멍의 가장자리에 있는 거스러미를 제거하여 구리 도금이 불량한 것을 방지한다.

2, 고무 라인 제거: 구멍에서 플라스틱 슬래그를 제거하십시오; 미세한 부식시 부착력을 높일 수 있습니다.

3, 1 구리 (PTH): 구멍 안의 구리 도금은 판자의 각 층을 통과하면서 동시에 구리 두께를 증가시킨다.

여섯째, 외부 층; 외층은 1 단계 내층 프로세스와 대체로 동일하며 후속 공정을 용이하게 하기 위해 선로를 만드는 것을 목적으로 한다.

1, 사전 처리: 세정, 브러시 및 건조로 판자 표면을 청소하여 건막 부착력을 높입니다.

2, 압막: PCB 기판 표면에 건막을 붙여 후속 이미지 전송을 준비합니다.

3, 노출: UV 조명을 받아 판자의 건막이 수렴과 수렴되지 않은 상태를 형성하게 합니다.

4, 현상: 노출 과정에서 수렴되지 않은 건막을 용해시켜 간격을 남깁니다.

7, 2 차 구리 및 에칭; 2 차 구리 도금, 에칭.

1,2 구리: 구멍 안에 건조막을 덮지 않은 곳에 화학구리를 가로지르는 전기 도금 그래픽; 동시에 전도성과 구리 두께를 더욱 증가시킨 다음, 식각 시 회선, 구멍의 무결성을 보호하기 위해 주석을 도금합니다.

2, SES: 막 제거, 에칭, 주석 벗기기 등의 공정을 통해 외부 건조막 (습막) 부착구역의 하단 구리를 에칭함으로써 외부 회선이 완성되었습니다.

8. 납땜: 판자를 보호하고 산화 등의 현상을 막을 수 있습니다.

1, 사전 처리: 산세, 초음파 워싱 등의 공정을 통해 보드 산화물을 제거하고 구리면의 거칠기를 높입니다.

2, 인쇄: PCB 보드를 용접할 필요가 없는 곳에 납땜 잉크를 덮어서 보호하고 절연시키는 역할을 합니다.

3, 사전 베이킹: 노출을 위해 잉크를 굳히면서 폐색 잉크 내의 용제를 건조합니다.

4, 노출: UV 빛을 통해 경화된 납땜 잉크를 비추고 감광성 중합을 통해 고분자 중합체를 형성한다.

5, 현상: 중합되지 않은 잉크에서 탄산나트륨 용액을 제거합니다.

6, 베이킹 후: 잉크를 완전히 경화시킵니다.

아홉, 텍스트; 문자를 인쇄하다.

1, 산세: 판자 표면을 청소하고 표면 산화를 제거하여 인쇄 잉크의 부착력을 높입니다.

2, 텍스트: 인쇄된 텍스트로 후속 용접 공정을 용이하게 합니다.

10, 표면 처리 OSP；; 나체 동판을 용접할 면을 도포하여 녹슬지 않도록 유기피막을 형성한다.

열한, 성형; 고객이 필요로 하는 판자 모양을 만들어 고객이 SMT 패치와 조립을 쉽게 할 수 있도록 합니다.

12, 비행 바늘 테스트; 보드 회로를 테스트하여 단락 보드가 유출되지 않도록 합니다.

열세, FQC；; 최종 테스트, 모든 공정 완료 후 샘플링 전체 검사.

14, 포장, 출고; 완성된 PCB 보드 진공 포장, 포장 배송, 배송 완료.

전자 회로의 성능을 극대화하기 위해서는 구성 요소의 배치와 와이어의 배치가 중요하다. 품질이 좋고 비용이 저렴한 PCB． 를 설계하기 위해서. 다음과 같은 일반적인 원칙을 따라야 한다:

레이아웃

먼저 PCB 크기를 고려해야 합니다. PCB 크기가 너무 크고, 인쇄선이 길고, 임피던스가 증가하고, 소음 내성이 떨어지고, 비용도 증가한다. 너무 작으면 열이 잘 나지 않고 인접한 선이 방해를 받기 쉽다. PCB 크기를 결정한 후 특정 컴포넌트의 위치를 결정합니다. 마지막으로 회로의 기능 단위에 따라 회로의 모든 부품을 배치합니다.

특정 구성 요소의 위치를 결정할 때 다음 지침을 따르십시오.

① 고주파 부품 간의 연결을 최소화하고 분포 매개변수와 상호 전자기 간섭을 줄이려고 합니다. 간섭받기 쉬운 부품은 서로 너무 가까워서는 안 되며, 입력과 출력 부품은 가능한 멀리 떨어져 있어야 한다.

② 일부 부품 또는 와이어 사이에 높은 전위차가 있을 수 있으므로 방전이 예기치 않은 단락으로 이어지지 않도록 그 사이의 거리를 늘려야 합니다. 고전압이 있는 부품은 디버깅 시 손이 닿지 않는 곳에 최대한 배치해야 한다.

③ 무게가 15 g 를 넘는 부품은 스탠드로 고정한 후 용접해야 한다. 크고, 무겁고, 발열량이 많은 부품은 인쇄판에 장착할 수 없고, 전체 기계의 섀시 백플레인에 설치해야 하며, 열 문제를 고려해야 한다. 열 요소는 열 구성 요소에서 멀리 떨어져 있어야 합니다.

④ 전위기, 조정 가능한 인덕터 코일, 가변 콘덴서, 미동 스위치 등 조정 가능한 컴포넌트의 배치에 대해서는 전체 기계의 구조적 요구 사항을 고려해야 한다. 기내 조절이라면 인쇄판 위에 조절이 용이한 곳에 놓아야 한다. 기내 조절의 경우 섀시 패널에서 조절 손잡이의 위치에 맞게 조정해야 합니다. -응?

회로의 기능 단위에 따라 회로의 모든 부품을 배치할 때 다음과 같은 원칙을 준수해야 합니다.

① 회로 프로세스에 따라 각 기능 회로 단위의 위치를 배치하여 배치가 신호 흐름을 용이하게 하고 신호가 가능한 한 일관된 방향을 유지하도록 합니다.

② 각 기능 회로의 핵심 구성 요소를 중심으로 이를 둘러싸고 배치한다. 구성 요소는 PCB 에 균일하고 깔끔하며 촘촘하게 잡아당겨 각 구성 요소 간의 지시선과 연결을 최소화하고 줄여야 합니다.

③ 고주파 아래에서 작동하는 회로는 부품 간의 분포 매개변수를 고려해야 한다. 일반 회로는 가능한 한 구성 요소를 병렬로 정렬해야합니다. 이렇게 하면 아름다울 뿐만 아니라, 용접도 쉽고, 대량 생산도 쉽다.

④ 회로 기판 가장자리에 위치한 부품은 일반적으로 회로 기판 가장자리에서 2 mm 이상 떨어져 있지 않습니다. 보드에 가장 적합한 모양은 직사각형입니다. 가로세로비는 3: 2 또는 4: 3 입니다.

보드 면 크기가 200 mm 보다 커요? 150 mm 에서는 회로 기판이 받는 기계적 강도를 고려해야 합니다.

케이블 연결

원칙은 다음과 같습니다.

① 입/출력 단자에 사용되는 와이어는 인접한 평행을 피하려고 노력해야 한다. 피드백 커플링이 발생하지 않도록 접지선을 추가하는 것이 가장 좋습니다.

② 인쇄 회로 기판 와이어의 최소 폭은 주로 전선과 절연 기판 사이의 접착 강도와 흐르는 전류 값에 의해 결정됩니다.

동박 두께가 0.05 mm 이고 폭이 1 ~ 15mm 인 경우 2 A 의 전류를 통해 온도가 3 C 를 초과하지 않으므로 와이어 폭이 1.5 mm 이면 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 집적 회로, 특히 디지털 회로의 경우 일반적으로 0.02 ~ 0.3mm 와이어 폭을 선택합니다. 물론, 허용하는 한 가능한 넓은 선, 특히 전원 코드와 접지선을 사용한다.

와이어의 최소 간격은 주로 최악의 경우 선간 절연 저항과 항복 전압에 의해 결정됩니다. 집적 회로, 특히 디지털 회로의 경우 프로세스가 허용하는 한 간격을 5 ~ 8um 으로 줄일 수 있습니다. -응?

③ 인쇄 도선 모퉁이는 일반적으로 원호를 취하고, 직각이나 각도는 고주파 회로에서 전기 성능에 영향을 줄 수 있다. 또한 넓은 동박 사용을 피하십시오. 그렇지 않으면 장시간 열을 받을 때 동박 팽창과 탈락 현상이 발생하기 쉽습니다. 넓은 동박을 사용해야 할 때는 그리드형을 사용하는 것이 좋다. 이렇게 하면 동박과 기판 사이의 접착제가 열을 받아 발생하는 휘발성 가스를 제거하는 데 도움이 된다.

패드

패드 중심 구멍은 부품 지시선 지름보다 약간 큽니다. 납판이 너무 커서 가상 용접을 형성하기 쉽다. 용접 디스크 외부 지름 D 는 일반적으로 d+1.2 mm 보다 작지 않습니다. 여기서 D 는 지시선 구멍 지름입니다. 고밀도 디지털 회로의 경우 패드 최소 지름은 d+1.0 mm 입니다.