중소형 고체주조업체에서는 코팅원료 문제를 해결하기 위해 코팅제 아웃소싱을 활용하고 있다. 이들 업체는 소량의 도료를 사용하고 있으며, 한번에 일정량의 도료를 구매한 후 단기간 내에 다 사용하지 못하는 경우가 많아 도료의 변질, 가라앉는 등의 품질문제가 발생하여 도료를 폐기하는 일이 자주 발생한다. . 운송이 불편한 일부 기업에서 구매한 페인트에 품질 문제가 발생하면 반품이 불가능하고 페인트가 일괄 폐기되어 큰 경제적 손실을 초래합니다. 따라서 이들 회사는 자체 페인트를 만들고 특정 페인트 성능 조정 지식을 습득하여 일부 페인트 품질 문제를 해결하고 문제가 있는 페인트를 절약하기 위한 현장 조치를 취할 수 있도록 긴급히 필요합니다. 자체 페인트를 만드는 기업은 페인트 공식, 혼합 방법, 테스트 방법 및 페인트 성능의 변화하는 규칙을 이해해야 합니다. 이들 기업의 조건은 상대적으로 단순하며 배합 담당자가 자신의 조건과 특성을 사용하여 장비와 재료를 선택할 수 있어야 합니다. 페인트 공식 및 혼합 장비에 대한 선택은 다양합니다. 페인트 준비 규칙 및 주조 공정 요구 사항을 숙지하여 사용 요구 사항을 충족하는 페인트를 준비하십시오. 공식화된 코팅은 생산 요구 사항을 충족하고 기업의 비용을 절감하며 제품 품질을 향상시킵니다. 이 기사에서는 관련 중소기업만 참고할 수 있도록 관련 경험을 다음과 같이 요약합니다.
1. 코팅에 사용되는 원료 소개
코팅의 조성을 결정하려면 코팅의 내화성 조성, 현탁제의 종류, 소포제 등을 결정해야 합니다. 에이전트 및 캐리어 용매, 관련 재료의 물리적, 화학적 특성 및 미세 구조를 마스터합니다.
1.1 내화 재료
내화 재료는 주로 주조 합금의 종류에 따라 선택되어야 합니다. 주철 코팅용 내화물은 편상흑연과 일반흑연, 석영분말, 보크사이트, 활석분말, 남정석 분말 등을 사용하는 경우가 많다. 주철 코팅용 외국 내화재료에 대해 X선 형광분광법 및 회절분석을 실시한 결과, 내화성 재료에는 규회석, 물라이트, 운모, 강옥, 스포듀민 등이 포함되는 경우가 많습니다. 특히 코팅의 투과성과 강도를 향상시키기 위해 집합체의 다양한 입자 유형도 함께 사용됩니다. 입자 유형에는 박편형, 섬유상 및 과립형이 포함됩니다. 마그네시아 분말, 지르콘 분말, 고알루미늄 분말, 갈색 커런덤 분말 및 기타 내화 분말은 종종 강철 주물의 코팅으로 사용됩니다. 용융 마그네시아 분말과 포스테라이트 분말은 고망간강에 일반적으로 사용됩니다. 이들 재료는 고망간강의 알칼리 부식에 저항할 수 있습니다. 입자 크기는 일반적으로 320메시에서 200메시 사이이며, 이를 조합하여 사용해야 합니다. 이러한 종류의 코팅은 포스테라이트 분말의 SiO2(석영) 함량이 40 이상이면 SiO2와 MnO가 화학적으로 반응하여 모래가 달라붙게 하기 때문에 종종 코팅 기능에 영향을 미친다는 점에 유의해야 합니다.
규회석(Wollastonite) CaO*SiO2 : 삼사정계 결정계에 속하는 메타규산염으로 저온형과 고온형으로 구분된다. -1125°C의 온도 유형. 규회석은 침상 및 섬유상 결정 형태(길이/직경 비율 ≥ 22:1)와 우수한 낮은 내열성(내열성 ≥ 1500°C) 및 소결성을 가지며 코팅 내 코팅의 강도와 현탁성을 증가시킬 수 있습니다. 일반적으로 SiO2≥50이고 침강도 <70인 고온 재료를 사용해야 합니다. 길림성, 요녕성 지역에 매우 큰 매장량을 보유하고 있으며 주철 코팅에 널리 사용될 수 있습니다.
멀라이트 3Al2O*2SiO2: 사방정계 결정계, 융점 1810°C, 다각형 입자 유형. 화학적으로 안정함. 선팽창계수가 작고(20~1000℃, 5.3×10-6/℃) 내한성과 열충격에 대한 저항성이 좋다. 이는 코팅의 고온 안정성을 보장할 수 있습니다. 이 재료는 중국에서 풍부하게 구할 수 있고 가격이 저렴하며 주철 및 일반 주강에 사용할 수 있습니다.
운모 KAI2(AISi3O20)(OH*F)2: 밀도가 2.6~2.86이고 열전도율이 낮으며(평균 0.67W/m.K) 단열 성능이 우수한 층상 규산염입니다. 그 비늘은 탄력성이 있고 결정 격자는 안정적이며 열화학적 안정성이 좋습니다. 융점(1270~1330℃)이 낮고 주철 코팅에 사용 시 모래가 달라붙는 경향이 있는 소재입니다. 박편 모양으로 인해 코팅에 낙하 방지 특성과 흐름 평행성을 제공하여 코팅의 인성 및 균열 저항성이 우수하고 알루미늄 주조용 코팅에 사용할 수 있습니다.
남정석 AL2[SiO4]O: 남정석의 형태학적 특성에 따라 남정석 광석은 세 가지 유형의 변태로 구분됩니다: (1) 바늘 모양 집합체와 섬유 모양 집합체(섬유 바늘 모양 광석); ⑶ 남정석 단괴(단괴형 광석)가 풍부한 가짜 남정석 집합체.
남정석 광물은 고온(1100~1650℃)에서 하소되어 멀라이트와 용융 유리 실리카(크리스토발라이트)로 변형되면서 다양한 정도의 부피 팽창을 생성합니다. 변환 반응식은 다음과 같습니다.
3(Al2SiO5) 3Al2O3*2SiO2 SiO2(1300℃ 이상)
캐스팅 코팅은 소성 섬유 침상 제품을 사용해야 하며 내화율은 다음과 같습니다. 규회석과 석영 분말은 지르콘 분말과 마찬가지로 섬유상 바늘 모양으로 인해 코팅의 강도, 공기 투과성 및 내화성을 향상시킬 수 있습니다. 현재 이 제품은 길림반석 등지에서도 생산하고 있으며 주철, 일반주강 등의 도료에 사용할 수 있다. 다른 재료의 성능은 이 기사에서 자세히 설명하지 않으며 선택할 때 관련 정보를 주의 깊게 검색해야 합니다.
1.2 운반 액체
물 또는 에탄올(메탄올)을 운반 액체로 사용할 수 있습니다. 수성 페인트는 알코올 기반 페인트에 비해 가격이 저렴하고 현탁액 조절이 용이하지만 건조 및 수증기 제거를 위한 일련의 장비가 필요합니다. 알코올계 도료는 건조가 쉽고 많은 중소기업에서 많이 사용하고 있지만, 붓는 동안 가스가 많이 발생하고, 가격이 비싸며, 도료 냄새가 강하고, 작업자의 건강에 영향을 미친다는 문제점이 있습니다. , 안전하지 않습니다. 일반적으로 수성 코팅 기술을 사용하는 것이 좋습니다. 특히 망간 강판과 같이 단순한 형상의 일부 주물의 경우 더욱 그렇습니다. 메탄올을 적용하면 건조 품질이 향상될 수 있으며 에탄올과 함께 사용할 수 있습니다.
1.3 바인더
다양한 운반 액체에 따라 바인더는 수성 및 알코올 기반의 두 가지 유형으로 구분됩니다. 결합제에 대한 일반적인 요구 사항은 다음과 같습니다. 물이나 에탄올에 쉽게 용해되고 분산되며 높은 건조 강도, 특히 고온 강도를 갖습니다. 시럽, 종이 펄프, 페놀수지, 폴리비닐알코올(PVA), 폴리비닐아세테이트 에멀젼(백색 라텍스), 폴리비닐부티랄(PVB), 카르복시메틸셀룰로오스(CMC), 점토 및 인산은 고온 특성이 양호합니다. 알루미늄 이수화물, 황산염, 로진, 물유리, 실리카졸은 모두 코팅의 바인더로 사용될 수 있습니다. 페놀수지는 높은 상온강도와 높은 고온강도를 모두 갖고 있어 코팅에 널리 사용됩니다. 수성 코팅은 알칼리성 액체 페놀 수지를 직접 사용할 수 있는 반면, 알코올 기반 코팅은 열경화성 페놀 수지를 사용하며, 먼저 알코올에 담근 다음 용융 후 코팅에 첨가합니다. PVB와 함께 사용하면 더 잘 작동합니다. 폴리비닐알코올(PVA)과 인산이수소알루미늄을 함께 사용하면 효과가 더 좋고 비용도 저렴하다. 일부 상업용 페인트는 경화 과정을 되돌릴 수 있습니다. 즉, 땅에 떨어뜨린 후 경화된 페인트를 혼합하여 반복적으로 사용할 수 있습니다. PAM과 같은 일부 수용성 수지에는 이러한 특성이 있습니다.
1.4 현탁화제
일반적으로 사용되는 현탁화제로는 리튬계, 나트륨계 또는 유기 벤토나이트, 애타풀자이트, CMC 등이 있습니다. 리튬 기반 벤토나이트는 현탁 특성이 좋을 뿐만 아니라 도장 성능도 우수합니다. 알코올 기반 페인트 욕조에 자주 사용됩니다. 그러나 리튬 기반 벤토나이트를 사용한 페인트는 "바닥으로 가라앉는" 경향이 가장 좋습니다. 현재 사용중인 페인트를 준비합니다. 소다 흙과 CMC는 수성 페인트에 사용할 수 있으며 효과가 더 좋습니다. 유기 토양은 효과가 가장 좋지만 가격이 너무 높습니다. 일반적으로 요구 사항이 높은 알코올 기반 페인트에 소량 첨가됩니다. 벤토나이트 현탁제를 선택할 때 현탁을 보장하는 것을 전제로 첨가량이 적을수록 첨가량이 너무 많으면 코팅이 쉽게 깨집니다.
1.5 기타 첨가제
실제형(또는 손실 폼) 코팅에는 다음 첨가제도 추가해야 합니다. ⑴ 계면활성제는 플라스틱 표면 코팅의 윤활성을 향상시키는 데 사용됩니다. 일반적으로 사용되는 습식 비이온성 계면활성제로는 JCF(지방알코올폴리비닐에테르), OP-10(알킬페놀과 에틸렌옥사이드의 축합물), NNO(나프탈렌술폰산나트륨포름알데히드 축합물) 등이 있으며, 이는 분산효과와 감수효과를 동시에 가지고 있습니다. 계면활성제는 거품을 생성하는 경향이 있으므로 페인트에 계면활성제를 최대한 적게 또는 전혀 첨가하지 마십시오. ⑵ 소포제 고속혼합 과정에서 도료가 공기에 섞여 기포가 발생할 수도 있으므로 소포제를 소량 첨가해야 합니다. 일반적으로 사용되는 것으로는 n-옥탄올, n-부탄올, SPA-202 지방족 미네랄 오일, SAF(폴리메틸실록산 에멀젼) 등이 있습니다.
⑶방부제 일반적으로 사용되는 방부제는 펜타클로로페놀, 펜타클로로페놀, 벤조산나트륨, 포름알데히드 등이 있습니다. ⑷탄소흡착제 빙정석(Na3AIF6)은 고온에서 활성형 NaF, AIF3 등을 형성하여 시료에서 분해된 탄소를 흡착하여 주물 표면에 석출되지 않도록 하여 주물 표면의 탄소 발생을 방지합니다. 주조. 또한, 산화철분말(Fe2O3)을 도료에 첨가하여 도료의 자가박리성 및 질소기공에 대한 저항성을 향상시켰습니다. 부품의 표면이 매끄럽고 깨끗하며 치수 정확도가 어느 정도 향상됩니다.
2 코팅의 역할 및 성능 요구 사항
코팅은 금형과 코어의 표면 기공을 채우고 모래 금형과 금형 사이의 열 상호 작용(기계적 침투 및 화학적 침식)을 억제할 수 있습니다. 이는 기계적 모래의 부착을 방지하고 주물의 표면을 매끄럽게 하며 치수 정확도를 어느 정도 향상시킵니다. 코팅은 또한 금형과 코어의 표면 강도를 향상시키고 액체 금속의 침식으로 인한 기포, 버 및 기타 결함을 방지할 수 있습니다. 코팅층의 격리 효과는 금형과 코어의 가열로 인해 발생하는 다량의 가스가 주조물에 침입하여 기공 결함을 일으키는 것을 방지할 수도 있습니다. 열팽창이 낮은 코팅은 주물의 모래 함유 결함을 줄일 수도 있습니다. 또한, 코팅에 단열재를 첨가함으로써 열 흐름의 전달과 이동을 조절하여 합금의 응고 및 결정화 과정을 제어함으로써 수축 결함을 제거할 수 있습니다. 코팅에 특정 특수 첨가제를 추가하면 국부적인 배양이나 표면 합금화를 달성하여 구조를 개선할 수도 있습니다. 코팅의 이러한 기능도 최근 사람들의 관심을 끌고 있습니다. 코팅 성능에는 많은 요구사항이 있습니다.
2.1 현탁 안정성, 코팅은 일정 시간 내에 침전, 층, 뭉침이 없어야 하며 균일한 밀도를 유지해야 합니다. 현탁 특성은 주로 첨가된 현탁제의 품질과 양, 내화성 충전제의 입자 크기 및 비중에 따라 달라집니다.
2.2 투과성. 코팅이 도포 후 특정 깊이까지 몰드 또는 코어의 표면에 침투하는 능력을 나타냅니다. 투과성이 항상 더 좋은 것은 아닙니다. 과도한 투자율은 불필요한 낭비를 초래하거나 일정 두께를 유지하기 어렵게 만듭니다. 투과도가 너무 작으면 몰드나 코어에 도료의 접착력이 약해지며, 건조 및 붓는 과정에서 쉽게 벗겨지고 부서질 수 있습니다. 침투 깊이는 내화물의 입자 크기, 코팅의 비중 및 점도, 코팅 현탁 시스템의 표면 특성 및 내부 구조적 특성, 몰드 또는 코어와의 코팅 젖음성에 따라 달라집니다.
2.3 요변성(요변성) 물리화학에서 요변성 현상은 졸이 부드러운 접착제로 바뀌는 가역적인 등온 변환 과정으로 간주됩니다. 요변성은 전단 담화 점도 시간 의존성의 두 가지 측면을 포함합니다. 하나는 전단력의 작용 하에서 얇아질 수 있고 전단력이 제거된 후에는 원래 상태로 돌아간다는 것입니다. 다른 하나는 위에서 언급한 묽어짐 또는 두꺼워짐입니다. A 시간 프로세스가 모두 있습니다. 평신도의 말로는 "저으면 묽어지고, 가만히 있으면 걸쭉해진다"는 뜻이다. 좋은 페인트는 어느 정도의 요변성을 가져야 하며, 사용 시 "두꺼워도 끈적이지 않고, 미끄럽지만 떨어지지 않아야" 하고 도포, 담그기, 뿌리기가 쉽고 페인트가 쌓이거나 흘러내리지 않아야 합니다. 요변성은 현대 주조에 사용되는 코팅의 주요 기술적 특성 중 하나입니다. 어느 정도는 코팅의 다양한 기술적 특성(현탁성, 브러싱성 등)의 품질을 반영하는 포괄적인 지표입니다. 요변성은 페인트 현탁 시스템의 내부 구조적 특성에 따라 달라지며, 이는 페인트의 겉보기 점도와 특정 전단 속도에서의 시간 사이의 관계로 판단할 수 있습니다.
2.4 코팅성이란 금형이나 코어의 표면을 일정 두께로 균일하게 덮는 코팅이 어려운 정도를 말합니다. 몰드나 코어 표면의 축적, 유출 또는 손상 없이 적용되어야 합니다. 현재 코팅성을 측정하는 직접적인 방법은 없습니다. 일반적으로 코팅의 점도, 비중, 요변성, 코팅 두께, 코팅 중량 등의 지표로 종합적으로 측정할 수 있습니다.
2.5 표면 강도, 코팅은 취급 및 포장 중에 코팅이 손상되지 않도록 충분한 표면 강도를 가져야 합니다.
2.6 고온 균열 저항성, 코팅은 건조 및 주입 중에 균열이 발생하지 않아야 주조 시 버(burr) 또는 정맥이 발생하는 것을 방지할 수 있습니다.
2.7 모래 부착에 대한 저항성 모래 부착을 방지하는 능력은 코팅의 주요 특성 중 하나입니다. 이는 주로 코팅의 구성, 특히 내화물의 특성과 주입 중 분위기에 따라 달라집니다. 코팅의 두께, 강도 및 균열 저항성은 모래 부착에 대한 저항성에 영향을 미칩니다.
유통기한이 길고 오염이 없으며 비용이 저렴하고 적응성이 넓습니다.
위에서 언급한 특성 외에도 코팅에는 가스 발생량이 적고, 유통기한이 길고, 무공해, 저비용, 폭넓은 적응성이 요구됩니다. 실제로 코팅이 위의 요구 사항을 완전히 충족하는 것은 어렵습니다. 다양한 유형의 모래 주형 및 다양한 주물(또는 동일한 주물의 다른 부품)의 경우 저비용 및 고품질 원칙에 따라 적절한 코팅을 선택하고 사용해야 합니다.
3. 준비 및 코팅
3.1 수성 고체 코팅 방식
우선 코팅의 종류에 따라 준비 방법을 결정해야 한다. 주조 합금 및 주조 크기 내화성, 코팅 강도, 코팅 저장 시간 등과 같은 성능에 따라 내화 분말, 담체 액체, 결합제, 현탁제 및 첨가제를 선택하고 테스트 후 공식을 조정하고 결정합니다. 표 1, 표 2 및 표 3에는 제조된 여러 제제가 나열되어 있습니다.
3.1 표 1 주철용 수성 고체 코팅제
코팅
성분
알칼리 페놀
알데히드 수지
CMC
나트륨 토양
물
산화
철분말
지르코늄 분말
스포듀민
멀라이트
WT/
60
3
30
600
5
100
400
500
3.1 표 2 고망간강용 고체 알코올 기반 코팅의 공식
코팅
구성 요소
페놀
수지
PVB
리튬 토
알코올
산화
철 분말
지르코늄 분말
전기융합
마그네시아 분말
n-옥탄올
WT/
30
6
30
500
5
170
830
5
3.1 표 3 주철용 알코올 기반 고체 페인트의 공식
코팅
성분
페놀
수지
PVB
리튬 토
알코올
산화
철 분말
지르코늄 분말
흑연
스케일
흑연
WT/
25
8
25
550
5
150
800
50< /p >
3.2 코팅 준비
준비 과정에서는 일반적으로 분산기로 분산시킨 후 분쇄 장비로 분쇄합니다. 연간 소비량이 100톤 미만인 기업의 경우 2~3kW 분산기로 충분합니다. 임펠러에는 블레이드와 디스크의 두 가지 유형이 있습니다. 블레이드형 교반력은 크고 재료를 위아래로 돌릴 수 있지만, 속도가 조금 더 높으면 디스크형 블레이드가 위아래로 엇갈리게 되어 재료에 강한 전단 효과가 있습니다. 고속으로 원활하게 회전할 수 있고 분산 효과가 더 좋습니다. 생산성도 높으며 장비를 직접 제작할 수 있습니다. 임펠러의 선형 속도는 200cm/min보다 크게 선택할 수 있습니다. 출력 요구 사항이 낮은 기업의 경우 배럴 직경이 약 0.5-0.8mm이고 회전 속도는 약 100rpm입니다. 코팅은 볼밀에서 분쇄되며 분산 효과가 우수할 뿐만 아니라 골재를 깨뜨리고 코팅을 활성화하며 코팅의 품질을 향상시킬 수 있습니다. 볼밀은 콜로이드밀보다 더 효과적입니다. 볼밀로 분쇄한 코팅은 코팅 강도가 높을 뿐만 아니라 볼밀링 시간이 4시간 이상입니다.
수성코팅제의 혼합과정은 일반적으로 벤토나이트, CMC, 물을 분산기에 넣고 저어 슬러리에 넣은 후 내화물을 첨가하여 계속 저어준 후 바인더, 계면활성제 등의 첨가제를 첨가하는 방식이 일반적이다. 순서대로. 벤토나이트와 CMC를 미리 담가두면 효과가 더 좋습니다.
알코올계 도료가 리튬계 벤토나이트를 현탁제로 사용하는 경우에는 페놀수지와 PVB도 먼저 알코올에 담근 후 분산기에 첨가하여 24시간 이상 팽창시켜야 합니다. 또한 장기보관을 위해 침지된 페놀수지와 리튬벤토나이트를 혼합, 분쇄하여 프리믹스로 만들었습니다. 사용시 다른 혼합물에 비례하여 첨가하여 코팅을 형성합니다. 이 법은 중소기업에 적합합니다.
3.3 코팅 적용
주조품 생산 배치에 따라 코팅 방법을 선택하세요. 단일 제품 및 소량 생산의 경우 브러싱을 사용해야 합니다. 플로우 코팅은 더 큰 주조물에 사용될 수 있습니다. 플로우 코팅 도료는 점도가 작고 코팅 및 행잉 성능이 좋아야 하며 배치 및 복잡한 형상에는 딥 코팅과 플로우 코팅이 사용되며 벽이 얇고 변형되기 쉬운 형상에는 스프레이 코팅이 사용됩니다. 여러 가지 방법을 조합하여 사용할 수 있습니다. 페인트는 간격, 과도한 흘러내림 또는 기포 없이 패턴 표면을 균일하게 덮어야 합니다. 코팅 두께는 일반적으로 0.5-2.5mm이며, 이는 주조의 모양, 두께, 복잡성, 합금 유형, 게이트 정적 헤드 높이 및 기타 요소에 따라 결정될 수 있습니다.
일반적으로 1~3회 도포해야 하며 건조된 코팅에 균열이 발생하면 시간이 지나면서 코팅의 비중과 벤토나이트 양을 줄여야 합니다. , 바인더의 양은 적절하게 증가해야 합니다. 코팅 건조는 일반적으로 오븐에서 뜨거운 공기(60°C 미만)를 순환시켜 수행됩니다. 건조 시간은 3-10시간입니다. 야외 건조, 적외선 또는 전자레인지 건조도 사용할 수 있습니다.
4. 품질 및 성능 테스트
코팅 성능 테스트는 비중, 점도 등 코팅의 품질을 보장하는 데 필요하고 중요한 조건입니다. 현탁액은 실험실에서 테스트할 수 있습니다. 기존 장비로 확인하세요. 고체 페인트의 점도가 높고 비중계와 보메 미터가 자유롭게 뜨기 쉽지 않아 테스트 결과에 영향을 미치기 때문에 비중을 테스트하려면 계량 방법을 사용하는 것이 가장 좋습니다. 비중의 검출은 코팅의 두께에 직접적인 영향을 미치고 첨가되는 용매의 양을 제어할 수 있기 때문에 매우 중요합니다. 코팅 두께는 계량 방법과 특수 캘리퍼스를 사용하여 측정할 수 있습니다. 코팅의 공기 투과도를 측정하는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 고정된 공식을 가진 벤토나이트 생사의 표준 샘플을 실험실에서 사용하고 한쪽 끝을 페인트로 코팅한 후 건조시킨 후 일반 공기 투과도 측정기로 측정합니다. 생산 현장에서는 주입 시간을 측정하여 코팅의 공기 투과도를 간접적으로 추정할 수 있습니다.
코팅강도는 SVQ 페인트 코팅강도 시험기를 이용하여 측정합니다. 시험 전, 베이스의 도료 홈에 도료를 층층히 도포하고 건조시킨 후, 도막 두께가 1.2mm가 되도록 하십시오. 테스트 중에 공기 압축기는 코팅이 파열될 때까지 캐비티에 압력을 가하기 시작하고 압력 게이지에서 최대 압력을 읽습니다. 이 압력 값은 코팅의 코팅 강도 값으로 간주됩니다. 표 2 및 3의 코팅 물성을 측정하였고, 그 결과를 표 4 및 5에 나타내었다.
표 4 주철 수성 고체 코팅의 특성
코팅 이름
(24h)
현탁액
g/cm-3
밀도
통기성
코팅 강도
MPa
고온 비상 열
균열 저항
가스 발생
Ml/g
수제 1
98
1.90
17
0.15
레벨 1
21
표 5 실제 알코올 베이스 코팅 속성
코팅 이름
현탁액
(2h)
밀도
g/cm- 3
통기성
코팅 강도
MPa
고온 및 급속 가열
균열 저항
p>
가스 생산량
Ml/g
수제 2
수제 3
95
98
1.58
1.25
75
80
0.075
1.0080
레벨 1
레벨 1
22.5
20.0
5. 프로덕션 애플리케이션 p >A 공장에서는 볼 아이언 헤드 주물을 생산하고 고품질 고체 페인트가 필요합니다. 수입된 Ashland 로스트 폼 페인트를 사용하는데 결과는 좋지만 가격이 너무 높습니다. 국내 상업용 도료의 품질은 그다지 안정적이지 않습니다. 수입 도료에만 의존한다면 필연적으로 많은 비용이 증가하게 됩니다. 분석을 통해 우리는 대부분의 국내 재료를 사용하면 분말 재료 비용을 4,000위안 미만으로 줄일 수 있으며 경제적 이점이 매우 분명하며 필요에 따라 성능을 언제든지 조정할 수 있다고 믿습니다.
데이터를 바탕으로 270메쉬 고알루미늄 분말을 내화물로 사용하여 코팅제를 준비하고, 바인더로는 백색 라텍스를 사용한다. 라운드 테스트 결과, 페인트의 통기성이 좋지 않고, 페인트에 기포가 발생하기 쉬우며, 처음 2회에 걸쳐 완성품이 거의 없는 것으로 나타났습니다. 200메쉬의 멀라이트와 스포듀민을 골재로 사용하고 수용성 페놀수지를 바인더로 사용하여 테스트 결과가 양호하며, 생산된 주물은 기본적으로 타설되며, 주물에 모래가 달라붙는 현상이 심각합니다. 즉시 320 메쉬 지르코늄 분말을 제제에 첨가하고 테스트한 결과 효과가 매우 분명했습니다. 주조 후 코팅과 주조물이 매우 쉽게 벗겨져 모래 부착 문제가 완전히 해결되고 주조 수율이 높아 동일한 배치에서 재 페인트 주조 수준에 도달합니다. 공식은 표 1에 나와 있습니다.
실형법을 이용해 볼밀 조플레이트용 고망간강 주물을 생산하는 공장에서는 과거 페인트는 시중에서 구매한 페인트에 의존해 코팅 균열, 모래 눌림 등 코팅 폐기물이 자주 발생했다. 발생했습니다. 코팅 문제를 스스로 해결하기 위해 다양한 공식을 시도했지만 성공하지 못했으며, 특히 바인더와 골재의 선택이 큰 문제였습니다. 예를 들어, PVA 플러스 황산염 결합제 및 고알루미늄 분말과 같은 공식을 사용하면 코팅의 상온 강도는 허용되지만 고온 강도가 낮고 주물이 모래에 심각하게 달라붙습니다. 테스트 후 표 2의 공식이 채택되었으며 볼 밀 및 공장의 기타 최신 장비를 사용하여 많은 주물이 성공적으로 생산되었습니다. 주철 재료의 흑연 코팅 공식은 표 3에 나와 있습니다.
6. 결론
6.1 중소형 고체 금형 주조업체는 다양한 국내 재료를 사용하여 자체 코팅을 제작하므로 재료 비용을 절감하고 제품 품질도 향상시킬 수 있습니다. 유연성을 높이고 시장 경쟁력을 향상시킵니다. 페인트 배합, 원재료 및 보조 재료의 올바른 선택은 자체 제작 페인트의 성공 또는 실패의 열쇠입니다. 기술적인 요소 외에도 재료비도 고려하여 배합을 선택해야 하며, 지역 및 인근 지역의 재료를 우선적으로 고려할 수 있습니다.
6.2 국제적인 관점에서 볼 때 상업용 코팅의 종류는 나날이 증가할 것이며 코팅의 공정 성능과 코팅 방법은 지속적으로 개선되고 혁신될 것입니다. 오븐 건조 비용이 높기 때문에 수성 코팅의 사용은 경제적이지 않습니다. 저 "거품" 캐리어 코팅, 건식 코팅, 정전 접착 코팅, 광선 경화 방지 코팅 등의 사용이 개발될 것입니다. 코팅 트렌드. 즉, 향후 코팅의 적용 효율성이 더 높아지고 효과도 더 좋아질 것입니다.
엄격한 환경 보호법으로 인해 일부 국가에서는 몇 년 내에 가연성 코팅이 더 이상 사용되지 않을 것으로 예상됩니다. 국내 상황으로 볼 때 코팅에 대한 기초이론 연구와 새로운 요변성 코팅의 개발 및 적용에서 새로운 성과가 나올 것이며, 밝은 색상과 자색 코팅의 적용도 점차 확대될 것입니다. 전문적인 고정점 생산, 상용화 및 고품질 코팅도 단기간에 점진적으로 실현될 것입니다.