다이아 가공은 일반적으로 설계, 분할, 톱, 차, 연마 5 개 공정을 포함한다.
방사형 이형 드릴은 허리 모서리의 가공공예와 작은 면의 좌지우지가 약간 다르다는 점을 제외하면 그 공정은 전체적으로 원형 드릴에 가깝다. 계단형 이형 드릴의 허리는 드릴로 가공하지 않고 항상 연마에 의존하며, 그 공예와 사용하는 기구와 원형 드릴의 차이가 매우 크다. 모든 다이아 가공물에서 완제품에 이르기까지 반드시 설계, 분할, 톱, 차, 맷돌 5 대 공정을 거쳐야 하는 것은 아니지만, 어떤 종류의 맷돌과 다듬어진 다이아, 디자인과 맷돌 두 공정은 필수적이다.
(a) 설계 표시
디자인 마킹은 다이아 가공의 가장 기본적인 공정이다. 우수한 다이아 디자이너는 최소한 다음과 같은 자질과 기술을 갖추어야 한다.
1) 다이아 주요 특성, 특히 결정형, 결정체 구조, 해석, 내부 응력 (비정상적인 복굴절 현상), 포개체, 경도 비등방성 등 가공공예와 밀접한 관련이 있는 특성을 잘 알고 있어야 합니다.
2) 다이아 가공의 전체 공정 과정, 각 구체적인 공정 및 본 공장 근로자의 기술 수준에 익숙하여 합리적인 설계 선택을 취한다.
3) 시장 시세에 익숙하면 시장 수요, 수율, 위험 수준, 판매 가격, 자금 회전율 속도 등 여러 가지 관계 전반적 이득을 가늠할 수 있는 요인들 사이에서 장단점을 따져 균형점을 찾아 최선의 방안을 마련할 수 있다.
디자이너가 상비한 도구는 전자저울, 캘리퍼스 게이지, 10 배 돋보기 (데스크탑 돋보기가 가장 좋음), 계산기, 다이아 램프, 다이아 원석체, 편광기, 현미경, 종이가방, 마킹 펜, 지성잉크 등이다. 설계 단계는 다음과 같습니다.
1. 원석 분류
원석의 크기, 색상, 순도, 결정형의 네 가지 측면에 따라 분류하다. 디자인 관점에서 원석을 관찰하는 것은 결정형과 순도 두 방면의 요소를 주로 고려한다.
1) 결정형 CSO 는 습관적으로 원석의 결정형을 6 가지 범주, 즉 일반 결정형 (Stones), 변형 결정형 (Shapes), 분할 결정형 (Cleavages), 쌍결정 (Macles), 슬라이버 (FF) 로 분류한다. 규칙적인 결정형은 모양이 온전하거나, 없거나, 거의 변형이 없는 팔면체와 12 면체를 가리키며, 가공공예에서는 톱질 (Sawable) 이라고 한다. 변형 결정은 2 차 대칭 축을 따라 길어지거나, 3 차 대칭 축을 따라 늘어나거나, 편평해지는, 즉 눈에 띄게 변형된 완전한 결정체를 말하며, 가공공예에서 입자 드릴 (Makeable, wholoestone) 이라고 합니다. 분할 결정형은 심하게 불완전한 결정체나 단편을 가리킨다. 객관적으로 말하면, 이 몇 가지 결정형 간의 구분은 엄격하게 획일적인 잣대가 아니며, 어느 정도는 경험에 의해 판단해야 한다.
2) 순도 결정형이 주로 수율에 영향을 미친다면, 순도는 완제품 다이아 가치에 직접적인 영향을 미친다. 디자인의 관점에서 원석은 먼저 내용물의 종류, 크기, 수, 위치, 대비를 파악해야 한다. 둘째, 가공을 통해 제거할 수 있는 결함을 확인합니다. 다시 한번 불결한 흠을 제거하거나 제거할 수 없는 흠집에 대해서는 가능한 눈에 띄지 않고 반사되지 않는 위치에 놓아야 한다. 표면 스크럽 머리카락과' 껍질' 이 있는 원석을 만나면 적당한 부위에 갈아서' 창문' 이라고 부르며 이' 창문' 을 통해 끝까지 볼 수 있다. 때때로 결함의 깊이를 한눈에 볼 수 없고 현미경으로 거리를 측정할 수 있다. 방법은 같은 확대율에서 초점 손잡이를 돌려서 세로 깊이 두 점 사이의 실제 거리와 회전 단추가 회전하는 눈금 사이의 대응 관계를 찾는 것이다. 그런 다음 캐리어에 다이아 고정, 먼저 결정 표면에 초점을 맞춘 다음, 점차적으로 내용물에 초점 거리를 스트레칭, 초점 노브를 설정 하는 스케일을 적어, 결정 표면에서 포함 된 물체의 실제 거리를 계산 하 여 처리 중에 제거 할 수 있는지 여부를 확인할 수 있습니다.
2. 설계 원칙
다이아 디자인의 원칙은 주로 보중하는 원칙, 청결 원칙, 상품성 원칙, 성공 원칙이 있다.
1) 보보 원칙의 목적은 원석의 이용률을 높이는 데 있다. 본 공정의 원료 손실이 최소화되고 다음 공정은 영향을 받지 않도록 해야 하며, 모든 공정은 완제품 다이아 무게를 최대한 보존해야 한다. 즉 최상의 생산률을 쟁취하는 것이 보보 원칙이다. 그러나 동시에 순도와 절삭공에 주의를 기울여야 하며, 일방적인 보살핌으로 순도와 절삭공을 무시하는 것이 오히려 전체적인 가치를 떨어뜨리는 경우가 많다.
2) 순수원칙인 다이아 () 는 천연 광물로, 정말 순수하고 흠잡을 데가 거의 없다. 디자이너는 가공과정에서 흠을 제거하는 실용적인 방안을 내놓아야 한다. 예를 들어, 흑연포체를 톱날, 쪼개진 면에 가깝게 설계하여 연마 과정에서 제거할 수 있도록 합니다. (존 F. 케네디, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 예술명언) 확실히 제거하기 어렵고, 흠집 디자인을 눈에 잘 띄지 않고 거울 반사가 발생하지 않는 곳에 두어 흠집이 순도 수준에 미치는 영향을 최소화해야 한다. (윌리엄 셰익스피어, 햄릿, 흠집, 흠집, 흠집, 흠집, 흠집, 흠집) 몸조심하고 정결하는 것은 종종 동시에 병행할 수 없는 경우가 많으니, 이때 디자이너는 반드시 반복적으로 균형잡히고, 경제적 이익을 잣대로 하여 유리한 선택을 해야 한다.
3) 시장성 원칙 다이아 어떤 연마와 다듬기로 설계되었는지, 보중하고 깨끗하게 하는 방법 중 어느 것을 취사할 것인지, 모두 자신의 객관적인 현실에서 출발해야 하며, 제품이 잘 팔리게 하고 자금의 회전을 가속화해야 한다. (윌리엄 셰익스피어, 윈스턴, 상품명언) (윌리엄 셰익스피어, 템플릿, 상품명언)
4) 성공 원칙 다이아 가공은 예로부터 노동 집약적인 산업이라는 말이 있다. 원석에서 완제품에 이르기까지 노동 소비가 심상치 않다. 몸조심하고, 청결하고, 시장성이 있다는 전제하에, 조리대를 선택하고, 가공공예를 편성할 때, 성공의 원칙을 적절히 고려하는 것도 경제적 효과를 높이는 한 방면이다. 예를 들어, 다이아 원석용 톱과 두 가지 가공공예가 모두 원하는 효과를 얻을 수 있는 경우 먼저 분할 가공공예를 고려해야 한다. 왜냐하면 분할 드릴은 톱드릴보다 작업 효율이 높기 때문에 시간을 절약할 수 있기 때문이다. 다이아 경도는 비등방성의 특징을 가지고 있으며, 결정면에 따라 조리대를 만들어 갈 때 난이도가 차이가 날 수 있습니다. 따라서 여러 가지 방안이 모두 같은 결과를 얻을 수 있다면 먼저 입방체 결정면으로 조리대 (4 방향 무늬), 12 면체 결정면 (2 방향 무늬) 을 두 번째로 해야 한다. 어쩔 수 없이 팔면체 결정면 (3 방향 무늬) 을 고려해야 한다.
위의 원칙에 근거하여, 각 원석의 구체적인 상황으로부터, 각 원석에 채택해야 할 맷돌과 다듬는 형태를 확정하였다. (윌리엄 셰익스피어, 원석, 원석, 원석, 원석, 원석, 원석, 원석)
3. 설계 표시
1) 분할 드릴 표시 분할 드릴의 방향은 반드시 해석면 방향, 즉 팔면체 결정면에 평행한 방향을 따라야 합니다. 접촉 쌍정은 원칙적으로 쌍정 결합에서 칼을 내려야 한다. 표시선은 분할 면의 한쪽이나 양쪽을 표시할 수 있으며, 개구부는 잉크 덩어리로 표시되어 있으며, 점은 결정각 위에 있습니다 (그림 5-1-18 참조).
2) 톱 드릴은 입방체 결정면을 따라 톱질하는 것과 12 면체 결정면을 따라 톱질하는 두 가지 옵션이 있습니다 (그림 5-1-19 참조). 가장 일반적으로 사용되는 것은 입방체 결정면을 따라 톱질하는 것입니다. 12 면체 결정면톱을 따라 수율이 좋지 않은 경우가 많기 때문입니다. 톱질은 4 차 대칭 축에 수직이어야 하며 기울기는 15 로 제한되어야 합니다. 15 보다 큽니다. 기본적으로 톱질할 수 없다. 선이 보정된 후에도 잉크 덩어리로 오프닝 포인트를 낸다.
그림 5-1-18 분할 드릴 마킹
그림 5-1-19 다이아 톱질 방향
(3) 성형 드릴 마킹 성형 드릴은 쪼개거나 톱질할 필요가 없고, 한 개면 하나를 만들기 때문에 알갱이 드릴이라고도 한다. 일반적으로 잉크 덩어리로만 밑단 위치를 표시하고, 원 가운데에 포크 (×) 를 더해 조리대 위치를 표시한다. 창문을 열어 관찰할 원석에 부딪히면 디자이너도 잉크덩어리로 창문을 여는 부위다.
4. 하도급
일반적으로 각 가방은 다이아 크기에 따라 1 알, 3 알, 5 알에서 10 알까지 다양합니다. 하도급 원칙은 다음 항목 중 하나 이상이 될 수 있습니다.
1) 크기가 같거나 비슷한 원칙에 따라 하청한다.
2) 후속 공정 범주가 동일한 후속 공정에 속하지 않는 석두 한 봉지를 넣을 수 없습니다.
3) 모양은 예상 수율에 따라 하청됩니다.
4) 문양은 연마 방향 (4 방향, 3 방향 및 2 방향) 에 따라 하청됩니다.
5) 프로세스는 동일한 유사한 패키지를 요구합니다.
6) 형광 특징 형광색과 강도가 같은 것을 한 봉지로 나눕니다.
7) 순도가 비슷한 것을 한 봉지로 나누다.
8) 색깔이 비슷한 것은 한 봉지로 나뉜다.
일반적으로 사용되는 항목 수가 많을수록 모니터링 및 관리가 용이합니다. 이는 주로 생산 규모와 배치 크기에 달려 있다.
(b) 분할 드릴
드릴은 고대 다이아 가공 공예로, 몇 세기 전 인도에서 기원했다. 당시 첨탑공 (Point cut) 이라는 다이아 맷돌이 유행했는데, 거의 팔면체 원석이었다. 당시 톱질 공예가 아직 나오지 않았는데, 인도인들은 불규칙한 원석을 사방팔방에서 껍질을 벗기고 규칙적인 팔면체의' 핵' 을 남기기 위해 쪼개는 방법을 사용했다. 충분히 큰 돌덩이를 쪼개면 가지각색의 장미공 드릴을 만들 수 있기 때문에, 한 때 쪼개진 드릴이 한때는 한때는 성한 적이 있다. (윌리엄 셰익스피어, 햄릿, 지혜명언) 방사형 원형 드릴이 유행함에 따라 분할 드릴 공정은 보편성과 공통성을 상실했고, 1970 년대까지 슬라이버로 가공한' 톱니공' 이 등장했을 때 약간의 퇴세를 만회했다. 오늘날 사람들은 결정형이 매우 불규칙하고, 해석적으로 심각한 흠집이 있는 원석이나 쌍정을 접할 때만 사용한다.
지금까지 세계에서 가장 큰 원석, 3106ct 의 쿠리난 다이아, 그리고 이후 존크 다이아 (726ct) 의 가공은 모두 먼저 분할 드릴 공예로 연마한 것이다. 이 공정은 다이아 특성, 특히 많은 이상 상황에 대해 정확하게 판단하고 신중히 행동해야 한다.
1. 분할 드릴링 공정에 적합한 원석
1) 접촉 쌍정, 특히 접합면이 파손되거나 틈틈이 있는 사람.
2) 해리면에는 눈에 띄는 흠집이 있는 사람 (큰 깃털이나 깃털이 짙은 색의 후생 포체 등) 이 있다.
3) 결정형은 매우 불규칙해서 먼저 쪼개지 않으면 착수할 수 없다.
4) 쪼개진 모양은 톱 드릴보다 수율이 높고 효율이 좋은 사람입니다.
5) 쪼개진 후의 비주체 부분에는 또 다른 이용가치자가 있다.
2. 분할 드릴의 주요 장비
분할 드릴링의 주요 장비: 분할 드릴링 테이블, 분할 드릴링 상자가 있습니다; 작업대의 내부 가장자리는 나무 칸막이로 드릴을 꽂은 납 모루를 고정시켰다. 지름 10mm～40mm 에서 한 대당 5mm； 씩 증가하는 드릴 파이프 세트; 분할 드릴링 강철 칼 그룹, 크고 작은; 나무 손잡이 둥근 망치 하나; 가스 (부탄 또는 천연 가스) 스프레이 램프; 약간의 고무를 쪼개다.
3. 분할 드릴링 절차
1) 분할 표면을 결정한 후 드릴을 분할 드릴 파이프 머리에 단단히 붙이고, 노치의 면을 향하게 하고, 분할 선을 분할 드릴 파이프의 축 18 ~ 20 경사각과 동시에 노치된 다이아 조각 칼을 단단히 붙인다.
(2) 왼손에는 드릴 클램프를, 오른손에는 조각 클램프를, 손가락으로 드릴 상자 양쪽의 스탠드 핀을 꿰어, 조각 칼이 드릴 노치 마킹에 앞뒤로 문지르게 하여 홈을 새겼다. 현재 이 공정은 일부 공장에서 이미 레이저로 완성되었다.
3) 적당한 두께의 칼을 선택하여 그 칼날이 슬롯 속에 들어가지 않도록 한다. 참고: 칼날이 무딘 것은 뾰족해서는 안 되며, 슬롯 바닥에 닿게 해서는 안 되며, 조각 칼의 양쪽이 슬롯 두 벽에 닿게 해서는 안 된다.
4) 칼을 바로잡고, 나무손잡이 둥근 망치로 칼팔을 두드려 다이아 쪼개기.
5) 스프레이로 가열하여 드릴을 부드럽게 하고, 드릴을 제거하고, 깨끗이 씻고, 작업의 질을 점검한다.
다이아 하나가 한 번 이상 쪼개질 수도 있지만, 상술한 절차에 따라 반복해서 조작할 수 있다.
(c) 톱 드릴
톱 드릴의 실제 운용은 17 세기로 거슬러 올라간다. 당시 톱 드릴의 도구는 팽팽하고 곧게 펴진 가는 철사로, 다이아 마이크로파우더를 발라 오늘날 텅텅 비어 있는 목공 철사톱과 비슷했다. 410ct 의' 섭정왕' 다이아, 꼬박 1 년이 걸렸다.
이로부터 노동 효율이 매우 낮다는 것을 알 수 있다.
현재 톱질하는 방법은 주로 기계톱 드릴인데, 최근 등장한 것은 레이저 절단이다.
현대의 기계톱 드릴은 일반적으로 10 대 그룹으로 주철 랙이나 솔리드 시멘트 받침대에 장착된다. 보통 노동자는 20 대의 톱날을 돌볼 수 있다.
단일 톱날의 주요 구성 요소로는 주철 받침대, 중심축, 톱돌 클립, 클램프 암, 중력암, 이송 배중구, 조정 나사, 고무 패드, 마이크로모터가 있습니다. 상비되는 저질 소모품으로는 인동톱날, 톱돌 접착제, 다이아 마이크로파우더, 흑연축 패드 등이 있습니다.
인동 톱날의 지름, 두께는 중심축 플랜지의 지름과 다이아 제품의 크기에 따라 선택됩니다. 각국의 습관이 일치하지 않다.
다이아 설계가 톱날을 표시한 후에는 톱질 공정으로 보내 점착, 기계, 개구부, 톱질, 청소, 품질 검사 등의 절차를 진행할 수 있습니다.
1. 스틱 드릴
톱질 드릴을 톱질 클램프에 채워 적당량을 주의하고, 다이아 안을 누르며, 톱날 접선이 클램프와 평행이 되도록 (또는 클램프의 축에 수직인 경우) 입술을 약간 내밀고, 불필요한 접착제를 제거하여 접착제가 톱날의 회전을 방해하지 않도록 주의해라. 끈적 끈적한 다이아 클립을 벌집 모양의 클립 박스에 넣고 건조함으로 옮긴 후 클립과 다이아 사이의 상대적 위치가 변경되었는지 자세히 확인하십시오.
2. 드릴링 장착
체크한 다이아 클립을 클립 팔에 장착하여 톱날을 톱날 접선에 맞추고 정면에서 직선으로 보이게 합니다. 위에서 아래로 보면 톱날은 톱날과 정확히 같은 평면에 있어야 합니다. 잘못 배치할 수 없습니다. 요약하면 톱날 위에서 톱날 위에 눌린 다이아 위치를 정확하게 정해야 하며, 톱날이 바르지 않도록 항상 톱날이 바르지 않은지 확인해야 합니다. 외국에서는 X-레이법, 각도기 관측법, 평행광관 관측법 등을 사용하여 드릴을 포지셔닝하지만, 대부분의 공장에서는 작업자의 책임감, 시력, 경험을 조작하여 정확한 위치를 확보하고 있다. (윌리엄 셰익스피어, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 예술명언)
3. 개구부
개구부용 톱날은 일반적으로 정식으로 톱질하는 톱날보다 0.05～0.10mm 두껍습니다. 개구부 깊이는 1 ~ 1.5mm 가 적당합니다.
열린 위치의 선택과 개구부의 품질은 전체 톱 드릴 공정의 품질과 성패와 직접적인 관련이 있습니다. 소위 개방 위치의 선택은 본질적으로 다이아 각종 내용물과 구조적 특징을 어떻게 처리해야 하는지에 대한 문제이다.
원석에 부식구가 하나 있다면, 부식골에 가장 가까운 수정탑 입구부터; 두 개의 인접한 결정질 상단 근처에 각각 부식구가 있는 경우, 깊은 부식구 근처의 결정질 상단 개구부에서 두 개의 침식 도랑이 각각 반대쪽 두 개의 결정 꼭대기에 가까우면, 깊은 침식 도랑 근처의 결정 상단 개구부에서; 침식 도랑은 결정 가장자리 중간에 있는 사람이 연결된 두 결정 상단 중 하나를 임의로 선택할 수 있습니다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 예술명언)
음의 결정 꼭대기의 원석이 음의 결정 꼭대기에서 열립니다. 만약 몇 개의 음의 결정체가 있다면, 발육이 가장 충분하고 가장 깊은 그 개구부에서 나온다.
입을 열 때 톱날이 장미 꽃잎 모양의 흑연포체를 통과하게 하지 마라. 감람석 포체가 포함된 다이아 는 포체 길이 방향이 일치하는 곳에서 열어야 한다.
금이 간 원석은 금이 가장 많이 나거나 금이 가장 많이 가는 크리스탈 상단 개구부여야 한다.
4. 톱 드릴
구멍이 열린 후 얇은 1 ~ 2 호를 교체하는 톱날이 본격적으로 톱질을 시작했다. 톱날 지름의 선택은 스트레칭이 다이아 지름보다 약간 크고, 연장거리가 너무 길어서 톱날이 눌려 구부러지고 톱날이 울퉁불퉁하게 됩니다. 스트레칭이 너무 짧으면 톱질할 수 없다. 톱날의 최적 속도는 2800r/min 입니다. 톱질 드릴의 효능은 주로 다이아 마이크로분말의 입도, 농도 및 압력의 크기에 달려 있다. 이를 위해 전체 톱 드릴링 과정에서 2 ~ 3min 간격으로 작은 롤러로 올리브유와 조화를 이루는 드릴가루를 톱날에 발라야 한다. 동시에 조정 나사를 돌려 가능한 한 가공물이 톱날에 대한 압력을 최대로 유지하도록 합니다. 하지만 톱질 드릴이 막바지에 다다르면, 톱질하기 전에 다이아 붕괴를 방지하고 톱질하지 않은 교각을 남겨 톱질 품질과 후속 공정의 수율에 영향을 주지 않도록 압력을 적절히 줄여야 한다.
톱 드릴과 1 인 1 반 작업 효율은 석두 크기와 톱날 두께에 따라 다릅니다.
5. 청소
톱 드릴은 일반적으로 샴푸로 물을 타서 씻은 다음 맑은 물로 헹구고 건조합니다.
6. 품질 검사
사실 톱 드릴의 검사는 세척하기 전에 한 번 진행해야 하는데, 주로 톱길이 설계 표시를 준수하는지 확인하는 것이다. (알버트 아인슈타인, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 예술명언) 청소 후, 주로 톱날의 품질을 검사한다. 다음과 같은 경우 불합격:
1) 깊은 톱니 자국이 너무 깊지 않고 후속 공정의 수율에 거의 영향을 주지 않으면 간신히 통과할 수 있습니다 (그림 5-1-20(a).
2) 톱날의 볼록한 울퉁불퉁함은 주로 톱날의 스트레칭이 너무 커서 다이아 굽힘에 의해 제때에 시정되지 않았기 때문이다 (그림 5-1-24(b)).
3) 톱날 기울기는 톱날 편향으로 인해 제때에 시정되지 않습니다 (그림 5-1-20(c) 제외).
(4) 톱단면 계단칸은 일반적으로 일률적으로 열리지 않고 마주 보고 톱질할 때 톱질하는 것이 허용되지 않으며, 계단칸이 높을수록 맷돌의 손실이 커지기 때문에 상황이 악화된다 (그림 5-1-20(d).
5) 대걸레는 톱날 과정이 막바지에 다다랐을 때 톱날 압력을 줄이지 못해 다이아 깨지고, 톱질하지 못한 절반은' 날' 수 있다 (그림 5-1-20(e).
그림 5-1-20 품질 검사의 다양한 상황
(a) 깊은 톱니 모양 마크; (b) 오목 및 볼록 톱; (c) 비스듬한 톱질 표면; (d) 톱면에 사다리가 있다. (e) 교각
(d) 자동차 드릴
자동차 드릴의 작업 대상은 다이아 허리 가장자리로, 미래 완제품으로 다듬어진 아름다운 곡선 (원형, 쌍호, 굽은 활 등) 을 부여하기 위한 것이다. 계단형 맷돌은 허리가 직선이고, 일부 혼합형 맷돌 (예: 바이린 맷돌 등) 의 허리도 직선이기 때문에, 그것들을 연마할 때 차가 이 공정을 뚫을 필요가 없다.
1. 자동차 드릴링 장비
최초로 허리 모서리를 연마하는 것은 모두 수작업에 달려 있는데, 지금은 전동차 시추기가 이미 매우 보편적이다. 여기서는 몇 가지 최신 가공 설비를 간략하게 소개합니다.
1) 완전 자동차 시추기 같은 기계는 장석을 제외한 나머지 일은 모두 자동차 시추기가 완성한다. 일반적인 자동차 드릴과는 달리, 쌍두차 드릴의 두 중심축 방향은 정반대이며, 두 다이아 모두 공구 (차칼) 와 가공소재 (가공품) 입니다. 다이아 두 개가 서로 긁히는 경우는 카메라로 확대한 뒤 모니터 화면을 통해 작업자가 진도를 파악할 수 있도록 한다.
2) 레이저 자동차 드릴 장비의 원리는 레이저 천공, 레이저 절단과 비슷하다. 레이저 가공으로 인한 표면 미세 균열과 높은 비용 비용은 단점입니다.
3) 자동차 시추기라는 기계는 국내에서 보편적으로 사용되며, 단두기와 양두두 가지가 있다. 단두기는 접착제품 (가공소재) 으로, 양두기는 왼쪽 클램프와 오른쪽 이젝터 핀으로 다이아 클램프를 맞추었다.
쌍두기를 예로 들어 자동차 드릴의 구조를 소개한다. 전체 주조한 받침대, 왼쪽에는 제동륜과 플랑크톤 카드가 있고, 오른쪽에는 이젝터 핀과 스판 이젝터 핀, 가운데에는 자동차 터렛과 찌꺼기 수집함, 진공청소기가 장착돼 있다. 기계 아래에 설치된 모터는 분배 축과 두 개의 동기식 벨트를 통해 이축 동기화 회전을 구동합니다.
자동차 드릴과 함께 사용되는 주요 도구는 자동차 드릴봉이다. 주요 보조 도구에는 다양한 규격의 자동차 드릴 클립, 나무 망치 하나, 자동차 칼로 사용되는 각진 드릴 가공물이나 인공 다결정 알갱이가 있습니다. 치과의사 도구처럼 힌지로 구동되는 회전차 드릴이 점점 더 많이 사용되고 있다. 작업 효율 향상 외에 가공한 허리 프리즘 품질도 좋습니다.
2. 자동차 드릴의 단계
1) 드릴 가공물을 주의 깊게 관찰하면 주로 뾰족하고 높이가 부족하며 결함과 흠집이 있는 정확한 방위를 보고 일부 또는 전부 제거된 방안을 결정하고 끈적인지 클램프인지 결정합니다.
(2) 고정 드릴링 블랭크 방법에는 두 가지가 있습니다. 하나는 끈적이고 다른 하나는 클립입니다 (그림 5-1-21 참조).
그림 5-1-21 드릴링 블랭크를 고정하는 두 가지 방법
두 가지 방법 모두 각각 장단점이 있다. 클램프의 장점은 조작이 간단하고, 작업 효율이 높으며, 정첨하고 흠잡을 데 없는 가공물에 더 적합하다는 것이다. 끈적거리는 방법은 끈적끈적한 공정을 하나 더 많이 해서 힘들지만, 거의 모든 가공물, 특히 비뚤고, 뾰족하지 않고, 금이 가고, 흠이 있는 가공물에 적용한다. 그 수레가 갈라질 확률이 낮고, 안전계수가 크다.
접착: 먼저 구리 머리를 가열하고 전용 접착제를 바르고, 드릴을 접착제에 살짝 눌러 단단히 붙이고, 30 분 정도 가열하여 접착제를 굳히고, 드릴이 이동하는지 점검한다. 가공한 후 다시 가열하여 드릴빌릿과 접착제를 분리하다.
클립: 클램프를 선택하여 받침대가 밑면에 맞도록 하고, 자동차 드릴의 전면 받침대에 설치하고, 왼손은 다이아, 밑끝은 왼쪽, 오른손은 뒤 골무를 잡아당겨 다이아 조리대에 받쳐줍니다. 최고 압력의 힘에 주의를 기울이십시오: 너무 작아서 다이아, 너무 큰 회의는 다이아 클립을 깰 수 없습니다.
다이아 선칼을 고정하는 방법도 접착과 클립 두 가지다. 톱질 드릴 (Sawn), 원형 다이아몬드 (Boart) 또는 인공 폴리결정질 입자는 모두 자동차 칼 역할을 할 수 있습니다.
3) 드릴링 블랭크의 회전 축이 최대 지름을 얻을 수 있는 완제품 드릴의 중심 축과 일치하도록 합니다. 정중정확성 여부는 자동차 드릴 공정의 최종 결과, 즉 수율, 가야 할 결함이 제거되었는지, 다음 공정이 제거되었는지 여부에 따라 크게 결정된다.
4) 굵은 차의 목표는 드릴의 돌출된 부분 (예: 결정탑 등) 을 연마하는 것이다. 수입량이 너무 크고 너무 맹렬해서는 안 되며, 여러 차례 보충해야 한다.
5) 정차의 예상 목적은 WIP 의 지름 원형율과 허리띠 예약 높이를 모두 공예 요구 사항에 맞추는 것이다.
6) 맨손으로 허리 모서리를 마지막으로 보수합니다. 선택할 수 있는 세 가지 방법이 있습니다.
첫 번째 방법은 여전히 시추 장비에서 진행되며, 칼을 톱질된 칼날로 교체하고, 제품을 터치하는 것입니다. 이렇게 가공된 허리는 비교적 거칠고 표면은 회백색이며, 감정증서에는' 허리모서리 연마' 라고 표기되어 있다.
두 번째 방법은 전용 라이트 에지 기계를 사용하는 것입니다. 이런 기계는 자동차 시추기보다 작고 원리가 비슷하다. 다만 공구를 만드는 데 쓰는 것은 더 이상 손에 쥐고 있는 차칼이 아니라 일정 진폭 내에서 앞뒤로 진동하는 고속 회전 다이아 마이크로파우더 연마륜이다. 바퀴에 소결된 다이아 분말의 수에 따라 매우 가늘고 가늘며 중간 굵고 굵다. 라이트 모서리 머시닝의 허리 모서리 감정 증명서에는' 연마 허리 모서리 (Polished girdle)' 라고 표시되어 있습니다. 그것들은 표면이 밝고 투명하며 기하학적으로 규칙적이다.
세 번째 방법은 드릴에서 진행하는 것이다. 중간, 작은 드릴의 경우, 이것은 완제품이 완료된 후 허리 모서리에 노치, 너무 큰 원정면 등 정원도에 심각한 영향을 미치는 문제를 발견한 경우에만 채택된 구제책이어야 한다. 큰 드릴과 거대한 드릴만이 의식적으로 허리 모서리를 일련의 작은 면으로 수식할 수 있다. 감정증서에서 이렇게 처리한 허리에는' 작은 면 허리 (Faceted girdle)' 라고 표기되어 있다.
위의 세 가지 라이트 가장자리 방법은 원형 드릴에만 적용되며 모두 계단형 연마공에는 적용되지 않습니다. 하트 모양, 말 눈, 배 모양, 타원 등과 같이 허리의 곡선이 있는 이형 드릴의 경우,' 허리 연마' 와' 작은 면 허리' 의 가능성만 고려하면, 아직 다이아 맷돌을 설치하는 기계가 없어 곡률, 비율, 신축성, 큰 허리 모서리를 감당할 수 있다.
7) 품질 검사가 차에 좋은 원형 드릴 제품에 대한 공예 요구 사항은 ① 제품 평면도는 반드시 원형이어야 한다는 것이다. 허용 오차는 1.1 ~ 1.5 까지만 가능합니다. ② 제품 허리 높이 최소값은 직경보다 작지 않은 12.5, 즉 완제품 드릴을 담을 수 있는 전체 관부와 허리가장자리를 수용할 수 있어야 한다. ③ 제품 높이와 지름의 비율은 60 보다 작지 않고 80 보다 크지 않다. ④ 제품의 바닥 경사각은 45 이상이어야하며 56 이하여야 한다.
⑤ 허리띠 표면은 매끄럽고, 붕괴도 없고, 함몰도 없고, 드러나지 않는 흠집, 미세한 균열, 거칠기가 뚜렷하지 않고, 어두운 회색과 흰색이어야 한다.
조리대는 경사져서는 안 되고, 밑끝은 똑바로 해야 한다.
(e) 연삭 드릴
1. 연삭 및 드릴링 메커니즘
연마 과정은 열학 작용과 역학 작용을 겸비한 이화 과정이다. 즉, 다이아 () 와 맷돌 () 이 마찰하여 다이아 표면의 흑연화를 초래하고, 반면에 다이아 다이아 마이크로분말의 충돌 충격에서 조금씩 벗겨진다. 맷돌의 효율성은 맷돌의 연삭 성능과 회전 속도, 다이아 마이크로분말의 수와 밀도, 맷돌에 대한 다이아 압력, 맷돌판에 대한 다이아 방향, 즉 조리대 선택과 기수의 방향에 따라 달라집니다.
2. 연삭 방향
다이아 가공 라인에서는 사첨석 (Four points), 투첨석 (Two points), 삼첨석 (Three Points) 또는 사향무늬, 양향무늬, 삼향문입니다. 그 본질은 다이아 경도의 비등방성이다. 같은 다이아, 결정면 경도는 다를 수 있고, 같은 결정면의 방향에 따라 경도도 다를 수 있다. 연마할 때 발생하는 이른바' 무늬' 문제는 다이아 경도의 비등방성과 관련이 있다.
입방체 결정면 방향으로 조리대 방향을 만드는 다이아, 마름모꼴 12 면체 결정면 방향으로 조리대 방향을 만드는 다이아, 팔면체 결정면 방향으로 조리대 방향을 만드는 다이아, 삼첨석입니다. 즉, 8 면체의 경우 크리스탈 상단 (맷돌 조리대 시작) 에서 4 개의 뾰족한 돌, 크리스탈 프리즘에서 2 개의 뾰족한 돌, 결정면에서 3 개의 뾰족한 돌 (그림 5-1-22 참조) 이 있습니다.
그림 5-1-22 다이아 조리대 선택 방향
이 표현법들은 모두 미래의 완제품 드릴대 선정을 중점적으로 하는 것이다. 이론과 실천은 4 방향 무늬의 상대 경도가 가장 작고, 양방향 무늬가 중심에 있으며, 3 방향 무늬가 가장 크며, 상대 경도의 비율은 약 1: 1.414: 2.308 이라는 것을 증명한다. 따라서 디자이너는 카운터를 선택할 때도 이 비율을 참고해야 한다. 동질성과 같은 등 전제하에 4 방향 문양을 설계하는 것이 상책이고, 양방향 문양은 중책이고, 삼방향 문양은 하책이다.
조리대가 선택되었을 때, 무늬의 방향이 확정되었다. 같은 무늬의 다이아, 또 한 단계 더 경도의 비등방성 문제가 있다. 일반적으로, 4 개의 뾰족한 돌에는 입방체 결정각과 평행한 4 개의 문양 경도가 상대적으로 작고, 4 개의 4 개의 사변 대각선 방향의 문양 경도가 상대적으로 크다. 두 개의 뾰족한 돌에는 마름모꼴의 짧은 대각선 방향에 평행한 두 세트의 줄무늬 경도가 상대적으로 작으며, 긴 대각선 방향을 따라 두 세트의 줄무늬 경도가 상대적으로 큽니다. 삼첨석에는 삼각형에 평행한 세 세트의 높은 문양 경도가 상대적으로 작고, 삼각형의 세 변에 평행한 세 세트의 문양 경도가 상대적으로 크다. 연마할 때 연마 방향이 경도가 비교적 작은 무늬와 대체로 일치하는 경우에만 연마면이 반짝이는 거울이 됩니다.
조리대와 문양이 확정되면 연마사는 정해진 문양 아래로 경도가 비교적 작은 방향을 찾아 정해진 비율에 따라 석두 맷돌을 갈았다. 이상적으로, 최적의 연마 방향에 대한 확인은 본래 따라야 할 장이 있지만, 자연계에서 이상적인 규칙의 결정체는 드물기 때문에 문제를 복잡하게 한다.
물론, 다이아 상대 경도의 크기는 구조적 현상 (쌍정립, 성장선 등), 응력 상태, 내용물, 형광색 등 다른 요인의 영향을 받을 수 있습니다.
3. 연삭 장비 및 연삭 단계
(1) 연삭 장비
연마공의 주요 도구는 연삭반, 연마 고정장치, 10× 돋보기, 허리 밑줄기, 다이아 마이크로파우더, 올리브 축 등이다.
연삭반은 세 가지 점을 강조해야 한다:
1) 손질한 맷돌은 반드시 대면적 평평함과 미시적 불균형의 통일에 도달하여 동적 균형을 유지해야 한다. 맷돌 작업면을 평평하게 다듬은 후, 다이아 마이크로파우더를 내장할 수 있도록 굵은 사륜이나 사포로 이중호 또는 포물선형 긁힌 자국을 긋는다.
마지막으로, 밸런스 기계에서 배중법으로 운동 밸런스 테스트를 잘 해야 한다. (윌리엄 셰익스피어, 템플린, 밸런스, 밸런스, 밸런스)
2) 적당량의 올리브유 (때로는 복숭아기름이나 기타 식물성 기름) 로 다이아 분말을 섞고, 거품 덩어리로 맷돌 작업면에 골고루 바르고, 연삭반을 가동하고, 큰 다이아 앞뒤로 문지르며, 드릴가루와 맷돌을 비교적 견고하게 접착시켜 연마제의 생산성을 높이고 수명을 연장한다.
3) 맷돌의 사용은 명확한 구역을 강조해야 한다. 일반적으로 힌지에 가까운 내부 링을 시험 연마 영역으로, 맷돌 모서리 선속도가 가장 빠른 외부 링을 연삭 영역으로, 내부 및 외부 링 사이의 중간 링 부분을 마감 영역으로 사용합니다 (그림 5-1-23 참조).
그림 5-1-23 맷돌 작업면의 영역 구분
이전 연마 고정구는 주석 머리로 다이아 고정을 했다. 현대의 고정장치는 그래드 자, 각도판, 미세 조정 손잡이가 있는 기수를 사용하며, 이를 맷돌, 로봇팔이라고도 합니다. 맷돌을 갈아주는 데 쓰이는 조리대 고정구, 밑면을 갈아주는 데 쓰이는 밑면 고정구, 관자면을 갈아주는 데 쓰이는 관소면 고정구 등이 있습니다.
(2) 연삭 단계
맷돌은 다이아 가공 프로세스의 전체 작업량 50 ~ 60 을 차지하는 주요 공정입니다.
서구 국가의 전통적인 관행은 두 단계로 진행됩니다:
첫 번째 단계: 크로스 (Cross) 는 조리대, 바닥 4 면, 크라운 4 면입니다.
두 번째 단계:' 브라이어링' 은 밑8, 아랫허리 소면, 관팔, 관허리 소면, 별소면입니다.
이 경우 밑창과 면류관이 번갈아 진행됩니다. 바닥을 먼저 갈아서 관을 갈아주는 것도 있고, 반대로 하는 것도 있다. 전자는 일반적으로 작은 드릴에 적용되고, 후자는 보통 중간, 큰 드릴에 적용된다. 국내 일반 소형 다이아 공장은 대부분 이런 방법을 채택하고 있다.
가장 세밀한 방법은 8 개의 절차로 나눌 수 있다: 카운터 → 하단 4 → 크라운 4 → 하단 8 → 크라운 8 → 하단 허리 작은 면 → 크라운 허리 작은 면 → 별 작은 면 (그림 5-1-24 참조). 구체적으로 어떻게 해야 할지는 습관에 따라 결정된다. 그러나 전문화 분업, 흐르는 물 작업은 의심할 여지 없이 발전 추세이다. 생산 규모는 중요한 제약 요인이다.
그림 5-1-24 다이아 가공 공정
(VI) 청소 및 검사 등급
다이아 갈아 만든 후의 세척은 완제품 등급 전의 마지막 공정이다. 1000m L 진한 황산을 100g 질산칼륨과 섞어 용액을 섞고 적당량의 다이아 접시나 비이커를 주입한 후 몇 분간 끓여 식힌 후 증류수나 끓인 물로 여러 번 헹구고 걸러낸 다음 검사하고 등급을 매긴다.