주석은 고온 수증기 속에서 산소와 접촉하면 산화주석(SnO)을 생성합니다.
추가 내용:
3. 주석 슬래그 형성:
1>. p> p>
액체 금속 산화 이론에 따르면, 용융된 금속 표면은 고온에서 산소를 강하게 흡착하며, 흡착된 산소 분자는 산소 원자로 분해되어 이온이 됩니다. 그런 다음 금속 이온과 반응하여 금속 산화물을 형성합니다. 공기에 노출된 용융 금속 액체 표면은 단일 분자 산화막이 형성된 후 전체 산화 과정을 즉시 완료할 수 있으며, 추가 산화 반응에서는 산화막을 통과하는 전자 이동 또는 이온 전달이 필요합니다. 용융 SnCu0.7은 Snpb37 합금보다 빠르게 산화됩니다.
필링-베드워스 <1> 이론에 따르면 금속 산화막이 치밀하고 완전한지 여부가 산화 방지의 핵심이며 산화막이 치밀하고 완전한지 여부는 주로 산화 후 금속에 달려 있음을 보여줍니다. 산화물의 부피는 산화 전의 금속 부피보다 큽니다. 용융 금속의 표면은 조밀하고 연속적인 산화막으로 덮여 있어 산소 원자가 내부로 확산되거나 금속 이온이 외부로 확산되는 것을 방지하여 산화 속도를 늦춥니다. 비율. 산화막의 조성과 구조가 다르며, 용융된 SnCu0.7 및 Snpb37 합금이 동일한 조건에서 260°C에서 냉각 및 응고된 후 막의 성장 속도와 성장 방법도 다릅니다. SnCu0.7은 매우 거친 반면, Snpb37의 표면은 매우 거칠습니다. 이러한 관점에서 보면 액체 SnCu0.7 합금 산화막의 밀도와 무결성이 Snpb37보다 나쁘다는 것을 반영합니다.
하버드 대학의 Alexei Grigoriev<2> 등은 순도 99.9999%의 주석 샘플을 도가니에 넣고 초저진공 하에서 240°C로 가열한 후 순수한 산소로 채우고 X를 사용했다. - 회절, 반사 및 산란에 대한 광선을 사용하여 용융 Sn의 산화 과정을 관찰했습니다. 그들은 연구를 통해 용융 주석 액체가 산화 압력에 도달하기 전에 항산화 능력을 가지고 있음을 발견했습니다. 압력이 4×10-4Pa ~ 8.3×10-4Pa 범위에 도달하면 산화가 일어나기 시작합니다. 이 산소 분압 한계에서 용융 주석 표면의 산화물 "섬"의 성장이 관찰되었습니다. 이들 섬의 표면은 매우 거칠고 깨끗한 주석 표면의 X선 정반사 신호가 지속적으로 감소하는데, 이는 산화된 잔해의 존재를 증명할 수 있는 현상입니다. 표면 산화물의 X선 회절 패턴은 알려진 Sn 산화물과 일치하지 않으며 두 개의 브래그 피크만 나타나고 산란 페이저는 √3/2이며 잘 정의된 면심 입방 강도 구조가 관찰됩니다. 용융된 액체 주석의 표면 구조를 접선 입사 주사(GID)로 측정하고 알려진 주석 산화물과 비교했습니다. 이 온도와 압력에서 순수한 산소에 용해된 액체 주석의 산화상 구조는 SnO 또는 SnO2와 다르다고 말할 수 있습니다.
또한 SnO2와 PbO의 표준 형성 자유 에너지는 온도에 따라 다릅니다. 전자는 형성 자유 에너지가 더 낮고 생성하기가 더 쉽습니다. 무연 이후 산화물 슬래그가 크게 증가했습니다. 표 1에는 산화물 형성의 Gibbs 자유 에너지가 나열되어 있습니다. SnO2는 다른 산화물보다 생성하기 쉽다는 것을 알 수 있습니다. 일반적으로 정적 용융 솔더의 산화막은 SnO2와 SnO의 혼합물입니다.
분포 법칙에 따르면 산화물은 용융된 액체 땜납에 부분적으로 용해될 수 있으며, 동시에 용해 차이로 인해 금속 산화물이 내부 금속 산소 함량으로 점차 확산됩니다. 증가하고 납땜 품질이 저하됩니다. 이는 고온에서 정제(또는 환원)된 합금 금속이 산화되기 쉽고 산화물의 조성과 구조가 더 많이 산화되는 이유를 어느 정도 설명할 수 있습니다. 필름은 다르며 필름의 정상적인 속도와 성장 모드 및 용융 솔더에서 산화물의 반응에 따라 분포 계수가 크게 달라지며 이는 솔더의 구성과 밀접한 관련이 있습니다. 또한, 산화 반응 온도, 기상 중의 산소 분압, 용융 솔더 표면의 산소 흡수 및 분해 속도, 표면 원자와 산소 원자의 결합 능력, 표면 산화막 밀도 , 그리고 이에 관련된 제품 등의 용해 및 확산 능력.
표 1. 산화물의 표준 깁스 자유에너지
산화물
△G0f.T(O 원자)/(KJ/g)
< p>298K400K
500K
600K
PbO
-188.8
-178.8
-168.7
-159.5
SnO2
-260.1
-249.7
-239.7
-228.8
CuO
-129.4
-119.7
-111.0
101.7
Ag2O
-10.5
-3.8
2.5
8.8
2> 동적 용융 솔더의 산화
웨이브 솔더링 공정에서는 이중 웨이브 피크가 널리 사용됩니다. 첫 번째 웨이브 피크는 웨이브 표면 폭이 상대적으로 넓습니다. 폭이 좁고 용융 솔더 유속이 상대적으로 작습니다. 두 번째 파동 피크는 층류 파동이며 파동 표면은 거울처럼 평평하고 안정적이며 유속이 느립니다. 새로운 용융 솔더는 웨이브 표면에서 산소와 지속적으로 접촉합니다. 용융 솔더가 빠르게 흐를 때 산화 슬래그가 형성됩니다. 이는 동적 작동 중에 형성된 솔더 슬래그와 매우 다릅니다:
< p> a. 표면 산화막 주석로에서 용융된 땜납은 공기 중에 노출된 표면을 통해 산소와 접촉하여 고온에서 산화됩니다. 이러한 종류의 산화막은 주로 주석로에서 상대적으로 정적인 용융 땜납 표면에 형성되며, 그 주성분은 SnO입니다. 용융된 땜납의 표면이 손상되지 않는 한 공기를 격리하고 용융된 땜납의 내부 층을 추가 산화로부터 보호할 수 있습니다. 이 표면 산화막은 일반적으로 산화물 슬래그의 약 10%를 차지합니다.b. 흑색 분말은 용융된 땜납의 액체 레벨과 기계적 펌프 샤프트 사이의 경계면에서 매우 큰 입자로 생성됩니다. 샤프트 주위의 모양. 샤프트의 고속 회전은 용융 땜납과 마찰을 일으키지만 용융 땜납은 열 전도성이 좋기 때문에 샤프트 주변의 용융 땜납 온도는 다른 영역의 온도보다 높지 않습니다. 흑색 분말의 형성은 마찰 온도의 증가에 의한 것이 아니라 샤프트의 회전에 따른 주변 용융 솔더 표면의 와류에 의해 발생하며, 샤프트의 움직임에 따른 마찰에 의해 산화물이 구형화됩니다. 동시에 마찰은 솔더 입자의 표면 에너지를 증가시키고 산화를 악화시킬 수 있으며 이는 산화물 슬래그 양의 약 20%를 차지합니다.
C. 산화 슬래그 기계식 펌프 파동 발생기에는 격렬한 기계적 교반이 발생하여 용융 솔더 탱크에서 격렬한 소용돌이 운동을 형성합니다. 또한 불합리한 설계로 인해 용융 솔더 표면이 발생합니다. 격렬하게 굴러갑니다. 이러한 소용돌이와 텀블링 운동은 산소 흡수 현상을 형성하며, 공기 중의 산소가 용융된 땜납 속으로 지속적으로 흡입됩니다. 제한된 흡입 산소로 인해 용융 땜납 내부의 산화 과정이 액체 수준만큼 충분히 진행될 수 없으므로 용융 땜납 내부에 은백사 형태(또는 두부 형태)의 산화 슬래그가 다량 생성됩니다. 이러한 종류의 슬래그는 대량으로 형성되며, 용융된 솔더 내부에서 산화가 발생하여 액체 표면으로 떠오른 후 대량으로 축적되며, 솔더 탱크 공간의 대부분을 차지하며 펌프실과 유로를 막습니다. , 최종적으로 웨이브 피크 높이가 지속적으로 감소하고 심지어 펌프 블레이드와 펌프 샤프트가 손상됩니다. 다른 하나는 웨이브 피크에 의해 상승된 용융 땜납이 땜납 탱크로 다시 흘러 들어갈 때 용융 땜납 사이의 접촉 표면이 발생한다는 것입니다. 공기 중의 산소가 증가하고 동시에 용융 솔더 탱크에 격렬한 소용돌이 운동이 형성되어 산소 흡수 현상이 형성되어 다량의 산화 슬래그가 형성됩니다. 이 두 종류의 슬래그는 일반적으로 전체 산화슬래그의 70%를 차지하여 가장 큰 폐기물을 발생시킨다. 무연 솔더를 적용한 후에는 더 많은 산화물 슬래그가 생성되고 SnAgCu보다 SnCu가 더 많이 발생합니다. 일반적인 구조는 90% 금속 + 10% 산화물입니다.
일본 학자 Tadashi Takemoto〈3〉 등은 SnAg3.5, SnAg3.0Cu0.5, Sn63Pb37 솔더에 대한 테스트를 실시한 결과 모든 솔더의 산화 슬래그 중량이 선형적으로 증가하고, 3개의 땜납 슬래그의 성장 속도는 거의 동일합니다. 즉, 슬래그의 성장 속도는 땜납 구성과 거의 관련이 없습니다.
산화 슬래그의 형성은 용융 솔더의 유체 흐름과 관련이 있으며, 유체의 불안정성과 폭포 효과는 용융 솔더의 산소 흡수 및 텀블링을 유발하여 산화 슬래그의 형성 과정을 더욱 복잡하게 만들 수 있습니다. 또한 공정 관점에서 산화물 슬래그 발생에 영향을 미치는 요인으로는 파봉 높이, 용접 온도, 용접 분위기, 파봉 간섭, 합금 종류 또는 순도, 사용된 플럭스 종류, 파봉을 통과하는 PCBA 수 등이 있다. , 원래 땜납의 품질 등.
4. 산화주석 슬래그의 구조
일반적으로 우리가 주석 슬래그라고 부르는 것은 주로 산화주석 SnO2(즉, 주석 재)와 주석 Sn이 산화주석으로 싸여 구성되어 있습니다. 소량의 탄화 물질, 주석 산화물에 싸인 주석 Sn의 비율은 최소 50%이며 일부는 90%에 달합니다(구체적인 함량은 슬래그 낚시 상황에 따라 다름).
주석 슬래그의 산화 주석(즉, 주석 재)은 일반적으로 SnO2, 회색 분말, 정방정계, 육각형 또는 사방정계 결정이며, 밀도는 6.95g/입방 센티미터입니다. 구조식: O : SnO; 분자량: 150.69; 물, 알코올, 묽은 산 및 알칼리 용액에 용해되지 않으며, 뜨거운 농축 알칼리 용액에 용해되고 분해되며, 강알칼리와 용해될 수 있습니다. 진한 황산 또는 진한 염산 중 주석 함량: 70% - 90% 이상.
5. 산화슬래그 저감대책
무연 웨이브 솔더링 시 산화슬래그 저감대책에 대해 국내외 학자 및 기업에서는 주로 다음과 같은 연구를 진행해 왔다. 측면:
1>. 질소 보호 사용
질소 보호는 산화 슬래그 생성을 줄이는 효과적인 방법입니다. 질소를 사용하여 용융된 땜납에서 공기를 분리하면 산화 슬래그 생성을 효과적으로 줄일 수 있습니다. 산화 슬래그. 무연 솔더의 습윤성은 기존 납 기반 솔더보다 훨씬 약하고 쉽게 산화되기 때문에 질소 보호 하의 무연 솔더링은 일반적인 기술 중 하나가 되었습니다.
질소 분위기에서 용접할 경우 산소 용해도가 감소함에 따라 무연 솔더의 산화가 크게 감소합니다. 질소 보호 하에서 산소 용해도가 50ppm 이하이면 무연 솔더는 기본적으로 산화되지 않으며 산소 용해도가 50-500ppm이면 산화 슬래그의 양이 85% 감소할 수 있습니다. 95% %대략.
Linde Company는 웨이브 솔더링 장비를 수정하여 웨이브 피크용 슬롯이 있는 스테인리스 스틸 구조를 솔더 풀에 삽입하고 다중 가스를 장착한 SOLDERFLEX® LIS 웨이브 퍼니스 불활성 가스 보호 시스템을 출시했습니다. 제트, 가스 제어 조작 패널 등을 사용하여 대부분의 산화 슬래그가 생성되는 장소에 불활성 가스를 직접 적용하여 산화 슬래그의 생성을 제어할 수 있다고 합니다. 약 100PPM으로 제어하면 산화 슬래그를 50%-80%까지 줄일 수 있습니다.
Claude Carsac〈4〉 등이 제공한 데이터에 따르면 합금 종류에 따라 산화 슬래그에 의해 감소되는 상대적 함량은 크게 다르지 않습니다. Table 2는 해외 학자들의 연구 결과를 보여준다<5>.
표 2 대기 조건과 질소 보호 조건에서 무연 솔더에 형성된 산화 슬래그 양 비교 <5>
합금 종류
형성된 산화 슬래그(g/시간)
대기 조건에서
질소 보호 조건에서
ITRI 실험실
상업용 웨이브 납땜 장비
< p> ITRI 연구소상업용 웨이브 솔더링 장비
SnCu0.7
28.7
908
1.68
45
SnAg3.5
22.8
721
1.21
36
SnAg2Cu0.8Sb0.5
19.8
626
0.98
31< /p>< p>SnIn20Ag2.8
800
40
질소 보호는 주로 PCBA의 주석 비드 생성 증가로 인해 단점도 가져옵니다. 표면 및 운영 비용, 일반적으로 솔더 절약은 액체 질소 또는 질소 발생기를 구입하는 데 드는 운영 및 유지 관리 비용을 상쇄하기에 충분하지 않습니다.
그러나 솔더 품질과 고가의 무연 솔더 사용 측면에서 볼 때, 그것이 경제적인지 여부는 또 다른 문제입니다. 즉, 질소 보호 시스템을 사용하기 전에 신중한 계산과 고려가 이루어져야 합니다.
2>전자기 펌프 연구 및 사용
기계식 펌프 피크 발생기가 제대로 설계되지 않으면 심한 기계적 교반이 발생하여 솔더 탱크에 강한 와류 운동과 진동이 형성됩니다. 액체 표면의 롤링은 산소 흡수 현상을 형성하며, 공기 중의 산소가 용융 땜납으로 지속적으로 흡입되어 다량의 산화물 슬래그가 형성되고, 이는 액체 표면으로 부유하여 지속적으로 축적됩니다. 1969년 스위스 학자 R.F.J.PERRIN은 전도를 위해 용융 금속 땜납을 펌핑하기 위해 전자기 펌프를 사용하는 새로운 솔루션을 처음으로 제안했습니다. 1970년대 중반 스위스 KRISTN 회사는 이 기술을 사용하여 최초의 단상 AC 전도 전자기파 피크 시리즈를 출시했습니다. 납땜 기계(6TF) 시리즈), 프랑스도 1982년에 유사한 기술에 대한 특허를 획득했습니다. 1980년대 후반 우리나라 전자공업부 제20연구소에서 단상 유도형 용융 금속 전자기 펌프를 발명하고 시제품을 시제품화하여 마이크로웨이브 납땜 장비에서 용융 솔더 웨이브 피크 전력을 발생시키는 기술 개발이 시작되었습니다. 새로운 길을 가다. 그는 기계식 펌프의 회전 부분(모터 포함)을 모두 제거했습니다. 스위스 학자들이 발명한 전도성 전자기 펌프와 다른 점은 전도성 전류와 그 생성 시스템을 완전히 제거했다는 점인데, 이는 대단한 기술 발전입니다.
현재 전자기 펌프에는 단상 유도형과 다상 유도형의 두 가지 유형이 있습니다. 전자기 펌프의 장점은 다음과 같습니다.
a. , 유지관리가 쉽습니다.
b. 웨이브 피크가 안정적이고 용융된 땜납의 산화가 감소하며 그리드 전압이 자동으로 상쇄될 수 있습니다.
C. 에너지의 포괄적인 활용, 고효율.
d. 우수한 솔더 웨이브 역학 특성.
e. 작동 중에 웨이브 솔더 온도가 거의 떨어지지 않습니다.
단점: 유체 불안정 및 폭포 효과도 존재하며 이러한 현상으로 인해 형성되는 주석 슬래그를 줄일 수 없습니다. 또한 현재 전자기 펌프의 가격이 상대적으로 비싸고 기계식 펌프의 적용 사례가 훨씬 적습니다. .
3> 주석 슬래그 분리 장치에 관한 연구
업계에서는 주석 슬래그 감소 장치라고도 하는데 쿡슨컴퍼니가 특수한 산화물 슬래그 제거 장치를 개발한 것이다. 산화 슬래그를 제거하기 위한 노즐. 흘러나오는 용융 땜납을 지정된 위치로 유도하고 스키머를 사용하여 산화물 슬래그를 자동으로 수집 장치로 스키밍하도록 설계되었습니다. 수집 장치 아래에는 산화된 슬래그를 수집 및 압축하는 핫 롤러가 있으며, 별도로 사용 가능한 땜납을 수집, 분류하고 뜨거운 용광로로 안내하여 최종적으로 형성되어 재사용할 수 있도록 합니다. 사용할 수 없는 폐기물 Sno2(즉, 주석 재)는 제거 및 재활용을 위해 용기에 축적됩니다. 수동 슬래그 청소보다 80% 더 효율적이라고 합니다.
일본 학자 타케모토 다다시〈3〉 등은 이번 실험에서 스스로 개발한 주석 슬래그 분리 및 재사용 장치를 주석로에 부착하여 사용했다. 웨이브 솔더링 기계는 8시간, 슬래그 분리 시스템(OSS)은 30분 동안 작동할 수 있으며, 이 시스템을 사용하면 산화 슬래그를 절반으로 줄일 수 있다고 합니다.
일본 센주(Senju)사는 산화 슬래그를 장비에 넣고 가열한 뒤 특수 가공한 참깨를 넣고 혼합·저어주는 원리로 솔더 재활용 장비를 출시했다. 참기름은 산화물 슬래그 혼합물에서 산화물이 환원되어 모두 참깨에 흡착되어 땜납과 산화물이 분리됩니다.
또한 일본과 홍콩의 제조업체에서는 주석 슬래그를 분리하기 위해 기계적 교반에 의존하는 분리기를 출시했다고 합니다. 감소율은 약 80%에 도달할 수 있습니다.
이런 장비는 오프라인 분리 공정이기 때문에 산화된 주석 슬래그 SnO2를 환원시켜 소위 환원된 Sn을 생성하는 것이 불가능하다는 것을 알 수 있다. 주석은 단지 주석 슬래그가 응고될 때 주석 슬래그에 혼합된 순수한 주석일 뿐입니다. 작업 조건에서 환원 기계의 고온, 압력 및 마찰은 주석 슬래그에 혼합된 순수한 주석을 다시 산화시킵니다. 주석 슬래그가 응고되고 산화물이 압착됩니다. 동시에 용해 차이로 인해 금속 산화물이 내부로 확산되어 내부 금속 산소 함량이 점차 증가합니다. 대부분의 솔더 제조업체는 이를 개선하기 위해 P 원소를 첨가합니다. 항산화 성능: 고온에서 분리(또는 환원)된 합금 솔더의 항산화 성분은 오랫동안 소모되었으므로 이 방법으로 처리된 솔더는 산화되기 매우 쉽습니다. 산화슬래그가 많아 공간을 많이 차지하고, 전력 소모가 많고, 소음이 많이 발생하며, 회수, 운송, 보관, 복원 과정이 복잡해 관리 비용이 증가한다. 절감율 자체가 높지 않은 경우에는 장비가 점유하는 공간의 임대료 + 보관공간의 임대료 + 직원 임금 + 전기세 + 장비 투자금 등을 빼고 제조사와 직접 주석봉을 교환하는 것이 더 좋습니다! 2차 오염을 일으키기 쉽고 전력을 소모하기 때문에 전원 공급 자체가 매우 타이트한 경우 이러한 장비를 사용할 수 있는지 여부도 의문시됩니다!
위의 방법들은 모두 물리적 분리의 원리를 이용하여 산화물 슬래그에 혼합되어 있는 순수한 주석 Sn을 분리하는 것이다. 이 방법으로는 주석 Sn을 복원하는 것이 불가능하며, 고온 가열에 의해 분리된 주석은 더 쉽게 산화되고 더 많은 주석 산화물 슬래그를 생성하므로 비용 절감 목적은 단순히 달성되지 않습니다. 따라서 대부분의 전자 제조 회사는 산화에 저항하고 SnO2를 Sn으로 환원할 수 있는 화학 제품을 찾고 있습니다.
4>산화 방지 솔더의 사용
일본 학자 타케모토 다다시〈3> 등이 연구를 위해 솔더에 P와 Ge 원소를 첨가하여 테스트에 사용한 합금 솔더. SnAg 및 SnAgCu였습니다. 구체적인 화학 조성은 표 3에 나와 있습니다. 장비는 15KG을 수용할 수 있는 소파주석로이며, 시험온도는 250°C이다. 실험을 통해 산화슬래그의 중량은 시간에 따라 선형적으로 증가하는 것으로 나타났으며, 소량의 Ge와 P를 첨가하면 산화슬래그의 중량을 효과적으로 감소시킬 수 있으며, P를 첨가하면 산화슬래그의 중량을 약 50%까지 감소시킬 수 있음이 밝혀졌다. 산화 슬래그의 화학적 처리 분석에 따르면 산화 슬래그에 포함된 미량 원소 중 Ge의 첨가 함량은 2~9%이고 인의 첨가 함량은 4.5배 더 높습니다. 산화물 슬래그의 주성분은 SnO이며, 산소 함량은 약 5at%이며, 산화물 슬래그의 90%는 금속으로 구성되어 있습니다.
표 3 다양한 솔더 합금의 화학적 조성
구성
약어
요소 질량 백분율(%)
Ag
Cu
P
Ge
기타
Sn
SnAg3 .5
SA
3.56
발
SnAg3.5P0.003
SA30P
3.48
0.00325
발
SnAg3.5P0.006
SA60P
3.50< / p>
0.006
발
SnAg3.5P0.01
SA100P
3.48
0.0092
발
SnAg3.5Ge0.05
SA5Ge
3.50
0.050
발
SnAg3.5Ge0.1
SA10Ge
3.51
0.090
발
SnAg3.5Cu0.7
SA7C
3.48
0.71
발
0Cu0. .5
SA5C
3.04
0.53
발
SnAg3.0Cu0.5P0.004< / p>
SA5C40P
3.03
0.5
0.004
발
SnAg3.5Cu0. .05
SA7C5G
3.51
0.67
0.049
Bal
SnAg3 .5Cu3.50.7Ge0.1
SA7C10G
3.5
0.68
0.1
Bal
p>SnCu0.5Ag0.3
SCA
0.34
0.49
Bal
SnCu0 .5Ag0.3P0.004
SCA40P
0.34
0.49
0.004
Bal
국내 학자들 역시 다양한 합금 무연 솔더에 TI, Ga, Re, Sb, In, Ni 등 다양한 미량원소를 첨가해 산화물 슬래그 발생을 줄이는 방안을 연구하고 제안한 바 있다. 현재 국내 웨이브 솔더링 산업에 사용되는 무연 솔더는 주로 SnCu 및 SnAgCu입니다. 대부분의 솔더 제조업체는 항산화 특성을 향상시키기 위해 P 원소를 첨가하지만 시간이 지남에 따라 산화 방지 효과가 점차 저하됩니다. 미량 원소. 따라서 항산화 물질의 출현!
주석 슬래그 환원제(분말) 연구 및 응용
산화 슬래그의 생성은 용융된 땜납의 흐름 거동과 밀접한 관련이 있으며, 유체가 불안정할수록 크기가 커집니다. 웨이브 솔더링을 사용하는 전자 제조 회사에서는 아직까지 산소를 흡수하기 쉽고 산화 슬래그가 많이 생성되는 메커니즘이 충분히 명확하지 않습니다. 슬래그가 적고 산화 슬래그 추출이 편리한 웨이브 솔더링 장비와 비용 효율적인 항산화 환원제를 결합하면 산화 슬래그(SnO2)로 인한 폐기물을 궁극적으로 줄일 수 있는 제트 시스템을 선택하는 것이 가장 좋습니다. 더 높은 경제적 이익을 얻을 수 있습니다.
무연 솔더의 항산화 미량 원소는 용융 솔더 표면에 응축되어 Sn 원소보다 먼저 공기 중의 산소와 결합하는 경향이 있기 때문에 미량 원소가 빠르게 소모되어 솔더가 산화 방지 저항을 잃습니다. 효과에 따라 용융된 땜납의 텀블링으로 인한 산소 흡수 현상과 유체의 불안정성이 용융된 액체 땜납에 부분적으로 용해될 수 있습니다. 분포 법칙과 동시에 용해 차이로 인해 금속 산화물이 내부로 확산됩니다. 따라서 솔더 합금 내부의 산소 함량이 점차 증가하므로 용융 솔더 퍼니스에 항산화 환원제를 추가할 수 있습니다. 생성된 산화주석 슬래그를 줄이고 축적을 방지하는 동시에 산화 슬래그의 추가 생성을 효과적으로 방지하는 것이 현재 가장 실용적이고 효과적인 조치이므로 국내외 상인이 연속적으로 주석 슬래그를 도입했습니다. SnO2 산업에서는 주석 슬래그로도 알려진 납땜 산화물 슬래그) 항산화 환원제(분말).
산화방지 환원제는 다음 조건을 충족해야 합니다.
a> 환경 보호 요구 사항을 충족해야 하며 생산 현장의 작업 환경에 영향을 주지 않아야 하며 합금에도 영향을 주지 않아야 합니다. 땜납의 구성
b>, 반응 후 잔류물은 끈적거리지 않거나 날아갈 수 없으며 PCBA 보드 표면과 기존 생산 장비(예: 웨이브 납땜 등)를 오염시킬 수 없습니다.< /p>
c>, 가연성 및 비부식성입니다. 무독성이며 기존 생산 공정을 변경하지 않으며 기존 장비의 일일 유지 관리에 영향을 주지 않습니다.
d> 복용량이 적고 감소율이 높으며 반응 후 잔류물을 처리하기 쉽고 환경 보호 관점에서 기업의 진정한 에너지 절약 및 소비 감소를 통과하는 것이 가장 좋습니다.
대만의 한 업체는 용융된 땜납의 산화와 열손실을 방지하기 위해 각종 불순물과 산화물을 주로 흡수하는 주석 슬래그 환원분말을 개발했다. 이 환원분말을 사용하면 땜납의 산화를 약 95% 정도 줄일 수 있다고 합니다. 단점은 연기가 크고 자극적인 냄새가 나는 것인데, 이 환원분말을 사용할 경우 웨이브 솔더링 장비를 개선해야 하며, 반응 후 잔여물이 끈적거리고 냉각 후 딱딱한 고체로 변하므로 장비의 일상적인 유지관리가 필요하다. 불편을 좀 가져오세요.
미국 P.Kay Metal Fein-Line Partnership이 개발한 용융 솔더 계면활성제는 용융 솔더와 접촉하여 두 가지 기능을 가지고 있습니다. 첫째, 용융 솔더 표면에 보호막을 형성하여 땜납이 산화되는 것을 방지합니다. 두 번째는 유기 금속 화합물이 금속 산화물 입자와 잔류 활성제 사이에 부유되기 때문에 활성 성분이 금속 산화물과 반응하여 활성제에 용해된다는 것입니다. 약제가 소모될 때까지 활성 약제는 금속과 반응하지 않고, 무연, 무취의 산화물 슬래그와만 반응합니다. 슬래그의 금속 산화물이 용해되면 상호 연결된 산화물의 배열이 열리고 슬래그에 걸린 금속이 합쳐져 용융된 땜납으로 다시 흘러 들어갑니다. 그리고 성분은 활성 성분의 영향을 받지 않습니다. 이 독특한 기술은 솔더 비용을 40%-75%까지 줄일 수 있다고 합니다. 단점은 이 환원제를 사용하려면 웨이브 솔더링 장비를 개선해야 하며 반응 후 잔류물이 끈적거리고 냉각 후 딱딱한 고체가 된다는 것입니다. , 장비나 PCBA에 부착되면 청소가 어렵고 노즐을 막을 수도 있어 장비의 일상적인 유지 관리에 불편을 초래할 수 있습니다. 청소하면 제품의 전기적 성능과 납땜 연결 신뢰성에 영향을 미칩니다! 그리고 비용이 많이 들고 솔더 비용 절감은 활성제 사용 비용과 동일합니다.
ICHIMURA -- 심천 곤치 신화 기술 유한 회사가 개발한 JR07 주석 슬래그 산화 방지제 및 환원제는 고분자 유기 화합물로 다양한 계면 활성제, 습윤제, 분산제 등으로 구성되어 있습니다. 과학적인 방법으로 합성되었으며, 중금속을 함유하지 않으며, 대부분의 유기 용매에 용해되며, pH 값은 6~7 사이에서 중성이고, 내열성은 330°C 이상입니다. 휘발성 특성에 대한 저항성(휘발성이 거의 없음), 거의 무연, 무취, 비점착성, 비부식성, 낮은 복용량, 90% 이상의 높은 환원 효율; FLEXTRONICS사는 ICHIMURA --JR07 주석 슬래그 항산화 환원제 사용 비용을 제외하면 땜납 사용량을 38% 절감할 수 있음을 보여줍니다. FOXCONN, HASEE, SOLECTRON, PRIMAX, GBM, HUNTKEY 및 기타 회사는 모두 ICHIMURA --JR07 주석 슬래그 산화방지제를 평가했습니다. 산화환원제는 장비를 수정하거나 인력을 추가할 필요 없이 작동이 간단하고 편리합니다. 주석 슬래그를 줄이기 위해 주석 슬래그 회수량과 빈도를 직접적으로 감소시키고, 생산 효율성과 납땜 품질을 향상시키며, 땜납의 활성 성분을 변화시키지 않으며 높은 환원 효율을 갖습니다. 내열성 및 휘발성이 우수하며 잔류물은 끈적이지 않고 부서지기 쉬우며 물에 용해되고 생분해되며 탱크에 가라앉지 않습니다. 결국 노즐이나 임펠러가 막힐 염려가 없으며, 장비 유지 관리에 도움이 됩니다. 장비의 일일 유지 관리는 물티슈로만 닦아야 합니다.
ICHIMURA --JR07 주석 슬래그 항산화 환원제는 산화된 슬래그에 포함된 주석을 분리할 수 있으며 산화된 주석(SnO2)을 유용한 주석(Sn)으로 환원할 수 있으며 활성에 강합니다. 산화 환원제의 성분은 Sn 원소 이전에 공기 중의 산소 원소 O2와 결합하여 용융 솔더 내부의 산소 O2 함량을 크게 감소시키고 용융 솔더의 추가 산화를 방지하며 용융 솔더 액체 수준의 유동성을 향상시킵니다. PCBA 용접을 효과적으로 돕습니다.
해당 제품은 SGS, SIR, MSDS, STIR, 슬라이싱 등의 테스트를 거쳐 인증을 받았습니다.
산화물을 사용한 환원 과정은 대략적으로 다음과 같이 간주할 수 있습니다. O2+R=OxRx; PbOx + R = Pb + OR (1) SnOy + R = Sn +OR (2) 여기서: PbOx는 납입니다. Oxide, R은 액체 환원제, Pb는 환원된 납, OR은 산화물, SnOy는 산화주석, Sn은 환원된 주석입니다. ICHIMURA --JR07 주석 슬래그 항산화 환원제의 재생 처리 공정에서 액체 피복 화학 치환 반응 환원 방법이 성공적으로 사용되었습니다. 이 환원제는 무독성 유기물질이며 생분해성 물질이며 그 산화물은 인체와 환경에 무해합니다. 폐납을 처리하기 위해 액피복원을 이용하는 공정은 한편으로는 온도가 280°C 이하로 상대적으로 낮은 범위로 제어되기 때문에, 이는 주석슬래그 환원장치의 온도인 주석슬래그 환원장치의 온도보다 훨씬 낮다. 반면에 400°C 이상의 납 연기는 액체 환원제의 표면 피복으로 인해 제품의 수용성이 내부에 소량의 수분을 함유하고 있음을 결정합니다. 사용 중에 나타나는 연기의 양은 실제로 수증기이므로 용접 슬래그의 납-주석 산화물을 효과적으로 복원할 뿐만 아니라 잔류물 및 납 연기로 인한 환경 오염을 효과적으로 방지합니다.
ICHIMURA --JR07 주석 슬래그 항산화제 및 환원제의 장점은 다음과 같습니다.
a> PH 값 6-7은 중성, 불연성, 비부식성 및 비 -끈적임;
, b> 거의 무연, 무취, 무할로겐, 어떠한 중금속 성분도 포함하지 않으며 ROHS를 준수합니다.
c> 사용량이 적고 감소율이 높습니다. 90% 이상의 비율로 제품 품질과 솔더 활용도를 효과적으로 개선합니다.
d> 솔더의 활성 성분을 변경하지 않으며 PCBA를 오염시키지 않으며 노즐이나 임펠러 막힘에 대해 걱정할 필요가 없습니다.< /p>
e> 용융 감소 솔더의 산소 함량은 솔더의 유동성과 습윤성을 향상시켜 PCBA 용접을 효과적으로 돕습니다.
f> 장비를 수정하거나 인력을 추가할 필요가 없습니다. 주석 슬래그의 양과 빈도를 줄이기 위해 온라인으로 운영하고 주석 실린더에 직접 추가합니다.
g> 반응 후 잔류물은 탁하고 끈적이지 않으며 부서지기 쉽고 물에 용해되어 장비의 일상적인 유지 관리에 유리합니다.
h> 반응 후 잔류물은 가수분해되거나 생분해될 수 있으므로 환경 보호 측면에서 기업의 에너지를 절약하고 소비를 줄일 수 있습니다.
i> SGS, MSDS, SIR, STIR, 슬라이싱 등의 테스트 및 인증을 통과한 진정한 친환경, 에너지 절약형 제품입니다
어떻게 주석 슬래그를 구별하려면:
이 질문은 실제로 답변하기가 어렵습니다. 저는 주석 슬래그의 맛을 구별하는 방법을 배우려면 관찰해야만 합니다. 정기적으로 설명을 드리자면, 주석 슬래그를 한 움큼 집어 넣어서 숟가락에 넣은 후, 녹는점이 높은 물체나 젓가락으로 주석 슬래그를 계속 저어주세요. 주석 슬래그의 주석이 녹은 다음 천천히 주석 물을 땅에 넣고 식을 때까지 기다렸다가 표면의 패턴을 살펴보세요. 더 오래 부어서 긴 스트립처럼 보이도록 할 수도 있습니다. 식힌 후 주석 스트립을 손으로 반복해서 접으세요. 50도 이상에서는 "스위싱" 소리가 나지만 특정 온도는 온도에 따라 달라집니다. 온도는 몇 마디로 명확하게 설명할 수 없습니다.
주석 슬래그 재활용 및 식별: 일반적으로 회색 입자가 적고 덩어리가 많은 주석 슬래그는 주석 함량이 높고, 납 함량이 높으면 어둡습니다. 주석 함량이 높으면 색상이 약간 노란색을 띕니다. 딸깍거리는 소리가 납니다...