첫째, 거친 코팅
1. 가공소재 베이스 표면이 거칠음: 하드 크롬 도금된 가공소재의 도금 전 표면 거칠기 값은 Ra0.2 보다 낮아야 합니까? M, 따라서 도금하기 전에 여러 번 광택을 내거나 마무리해야 하며, 이미 표면의 광택이 높아졌습니다. 표면이 밝고 매끄러울수록 코팅도 섬세하고 윤기가 난다.
2. 전류 밀도가 너무 높음: 가공소재의 도금 면적을 정확하게 계산해야 하며, 일정 온도에서 적절한 음극 전류 밀도 도금을 선택하여 전류 밀도가 너무 높아지지 않도록 해야 합니다.
3. 가공소재가 양극에 너무 가깝거나 가공소재의 볼록한 부분에 보호 음극이 설치되어 있지 않습니다. 즉, 음과 양극 사이의 거리를 적절히 늘리고 가공소재의 볼록한 부분에 적절한 보호 음극을 설치해야 합니다.
4. 도금액은 청결하지 않고 기계적 불순물이 있습니다. 정기적으로 도금액을 걸러서 도금액을 깨끗하게 유지해야 합니다.
둘째, 고르지 않은 코팅 두께
1. 가공소재의 매달림 위치가 적절하지 않고 각 부분이 음극 거리와 같지 않습니다. 도금 슬롯에서 가공소재의 매달림 위치를 조정하고 가공소재 모양에 따라 적절한 보조 양극을 설치하고 음극을 보호합니다.
2. 양극의 분포가 균일하지 않거나 양극의 길이가 가공소재의 도금면과 일치하지 않습니다. 양극을 합리적으로 배치하고 양극 길이는 음극보다 약간 짧아야 합니다. 큰 가공소재는 길이가 다른 양극을 매달아 전력선이 가공소재의 도금면에 고르게 분산되도록 할 수 있습니다.
3. 일부 양극은 전도성이 없거나 전도성이 좋지 않습니다. 양극전도성을 검사하고, 전도성이 없는 양극에 대해서는 브러시를 제거하고, 후크를 세척하여 전도가 잘 되도록 해야 합니다.
4. 도금액 분산 능력 저하: 도금액 성분을 검사하고 분석 결과에 따라 도금액을 조정하여 공예 범위 내에 도달하도록 합니다.
셋째, 저 전류 밀도 영역은 크롬
을 도금할 수 없습니다1. 충격 전류가 너무 작습니다: 충격 전류를 증가시킨 후 도금하고 충격 도금 시간을 적절히 연장합니다.
2. 양극 처리 시간이 너무 길거나 계단식 전기 소전류 시간이 너무 깁니다. 양극 처리 시간이 적절히 단축되거나, 일반 가공소재가 15 ~ 30S 로 제어되거나, 양극 처리가 수행되지 않습니다. 가공소재가 예열된 후 정상 전류 밀도의 2 배보다 큰 전류 밀도 충격으로 2 ~ 5min 을 도금한 다음 정상 전류 밀도로 되돌아가 도금합니다. 계단식 전기 공급 방식을 채택할 때는 3 ~ 5min 내에서 정상 전류 밀도로 올라가야 한다.
3. 도금액 중 황산 함량이 너무 높음: 검사 도금액을 분석 결과에 따라 크롬산을 보충하거나 탄산바륨을 첨가하여 더 많은 황산근을 제거하여 공예 범위 내에 도달한다.
넷째, 코팅 결합력이 좋지 않아 크롬 도금층이 광택을 낼 때 박리 현상이 발생한다
1. 도금 전 처리가 좋지 않음: 도금 전 처리를 강화하고, 반드시 기름과 녹을 깨끗이 제거하여 공작물 표면에 기름, 녹슨 반점 또는 산화피가 없도록 해야 한다.
2. 가공소재의 예열 시간이 너무 짧습니다. 예열 시간을 적절히 연장하고, 얇은 벽 가공소재의 경우 3 ~ 10min 예열, 큰 가공소재의 경우 5 ~ 15
예열합니다민.
3. 도금 온도가 너무 낮고 전류 밀도가 너무 높습니다. 도금 온도를 점검하고 도금 온도를 공정 범위의 상한선까지 높입니다. 또한 전류 밀도를 적절히 낮추고 공정 범위 내에서 엄격하게 제어하여 전기 도금 과정에서 전류 밀도가 급격히 높아지는 것을 방지합니다. 도금 과정에서 냉수를 너무 많이 넣어서 도금 온도가 급강하하는 것을 방지해서는 안 된다.
4. 도금 후 수소 제거 처리가 시기적절하거나 철저하지 않다. 도금 후 가공소재는 4 시간 이내에 수소 제거 처리를 하는 것이 가장 좋다. 가공소재의 크기에 따라 적절한 수소 제거 온도와 보온 시간을 선택하여 수소 제거 효과를 보장한다.