일반적으로 프레스와 자동화 시스템이 포함되어 있는데, 여기서는 주로 자동화 부분에 대해 이야기한다. 스탬핑 자동화 시스템 (그림 1 참조) 에는 일반적으로 스택 제거 시스템, 자동 전송 시스템 및 와이어 끝 배출 시스템이 포함됩니다. 전체 스탬핑 자동화 스택 시스템은 주로 2 개의 트랙 모바일 트롤리 (각 트롤리에 4 ~ 8 개의 활성 조절 가능한 마그네틱 스플리터, 일반적으로 시트 분리를위한 영구 자석), 스태커 (로봇 또는 로봇), 컨베이어 (대부분 자기 벨트 컨베이어), 시트 클리너 (옵션), 시트 오일 코팅기로 구성됩니다.
상용차 적재재 더미 (쟁반을 포함할 수 있음) 가 흉벽 위치에서 탈벽 위치로 돌아간 후 판자는 탈착손으로 재료 더미에서 주워 컨베이어 장치를 통해 세척기, 오일칠기를 통해 대중대에 도달한다. 판자는 중간 위치를 통과한 후 후순펀치 생산을 시작할 수 있다. 자동 전송 시스템은 공정간에 가공물이나 가공소재를 운반하는 데 사용됩니다. 전송 메커니즘에는 주로 로봇과 로봇이 있습니다.
펀치 자동화 기술이 지속적으로 발전함에 따라 로봇 자동 전송 매커니즘의 형태도 나날이 변화하고 있다. 자동 전송 매커니즘의 형식 차이도 오늘날 펀치 자동 선의 다른 형태의 주요 차이점입니다. 지난 세기 말에 널리 사용된 평행 4 각형 로봇 구조는 현재 단계적으로 도태되고 있으며, 대신 고속, 안정된 외팔이나 양팔 크로스바 컨베이어 매커니즘으로 대체되었다. 스위스 Gudel 의 Robobeam, 독일 전 MW 의 Speedbar 및 일본 Komatsu 의 H*TL 시스템에 있는 전송 기관은 그림 3 과 같이 오늘날의 고속 펀치 자동 라인 전송 기관의 대표적인 대표입니다.
또한 로봇 전송 방식은 자신의 특성상 독보적이어서 낡은 선 개조와 속도가 낮고 투입이 적은 생산 라인에는 여전히 응용공간이 있다. (1) 같은 금형의 공급센터는 생산라인 센터와 상응하는 관계가 가능한 한 일치한다.
(2) 부품 전송 중 회전, 특히 고속 펀치 라인 및 멀티 스테이션을 최소화하려면 z 축을 중심으로 한 부품 회전을 피해야 합니다.
(3) 같은 생산 과정에서 재료 표면의 높이가 가능한 한 일치한다 (박자 손실을 줄일 수 있음). (1) 온라인 유지 보수 시간을 줄이기 위해 금형 오프라인 유지 보수를 적시에 수행합니다.
(2) 인접한 생산 배치의 금형 폐쇄 높이 차이는 크지 않습니다 (금형 높이 조정 시간을 줄일 수 있음).
(3) 생산 배치 전환 전에 블랭크 및 금형이 준비됩니다.
(4) 완제품의 적시 이전;
(5) 좋은 환경 청결도를 유지한다.
(6) 장비 운영 및 유지 보수의 표준화.