코팅이 15 년의 목표 수명에 이를 수 있도록 하는 것이다. 이는 최초 코팅부터 코팅 시스템이 양호한 상태를 유지하는 기간이다. 코팅의 서비스 수명은 변화합니다. 사용 중에 발생하는 실제 조건을 포함하여 많은 변화 요인에 따라 달라집니다. 모든 유형의 선박의 전용 해수 밸러스트 탱크와 선장이 150m 벌크선의 쌍현측 구내 보호 코팅은 최소한 본 기준의 요구 사항을 충족해야 한다.
새 코팅의 기본 요구 사항에 대한 핵심 사항 및 관련 설명
1) 강판의 상태 강판 표면을 처리하고, 모변을 제거하고, 용접 비드를 다듬고, 용접 스플래시 및 기타 표면 오염 물질을 제거하여 선택한 코팅이 고르게 코팅되어 필요한 NDET 을 달성하고, 충분한 부착력을 가질 수 있도록 해야 합니다. 처리 후 강판의 경우 ISO8501-3 에 규정된 P2 등급에 도달해야 합니다. 페인팅 전 가장자리는 반지름이 최소 2mm 인 모깎기로 처리하거나 세 번 연마하거나 최소한 동등한 선처리를 거쳐야 합니다. 전용 성형 연마 공구를 채택할 때, 한 번의 연마는 등급의 처리로 간주될 수 있다.
2) 세그먼트 2 차 표면 처리가 파괴된 작업장 프라이머와 용접에서 Sa2amp； 에 도달합니다. Frac12；; 거칠기는 30-75 mm 입니다.
3) 작업장 프라이머 (예: 작업장 프라이머) 는 실험 절차로 검증된 사전 실험을 통과하지 못하며, 전체 프라이머는 최소 70 개 이상 제거하여 Sa2 에 도달해야 한다. 에폭시의 주 코팅과 작업장 바닥으로 구성된 전체 코팅 시스템이 테이블 실험 절차에 따라 합격 증명서 사전 테스트를 통과하면 동일한 에폭시를 사용할 때 전체 작업장 베이스 페인트를 유지할 수 있고, 유지된 작업장 베이스 페인트는 스윕식 스프레이, 고압 워싱 또는 이와 동등한 방법으로 청소할 수 있습니다. 실리콘산 아연 작업장 프라이머가 에폭시 시스템의 일부로 통과된 코팅 사전 테스트인 경우, 코팅 합격 테스트를 통과한 다른 에폭시 층과 함께 사용할 수 있습니다. 호환성이 파도 없는 조건 하에서 테스트되는 한 생산자의 확인을 받습니다.
4) 닫힌 표면 처리 1: 큰 이음새는 St3 (St3: 매우 철저한 수공과 동력공구로 녹을 제거하고, 강재 표면에는 보이는 기름과 때가 없어야 하며, 굳지 않은 산화피, 녹, 페인트 코팅 등의 부착물이 부착되어 있지 않아야 합니다. 녹 제거는 St2 보다 더 철저해야 하며, 베이스의 노출된 부분의 표면에는 금속 광택이 있어야 합니다. ) 또는 더 좋거나 더 실현 가능한 경우 Sa2amp；; Frac12；; 。 작은 파괴 면적의 합계가 전체 면적의 2 보다 크지 않을 경우 St3 입니다. 인접한 코팅 손상의 총 면적이 25m2 를 초과하거나 캐빈 총 면적 2 를 초과하는 경우 Sa2amp； 여야 합니다. Frac12；; 。 코팅된 겹친 표면은 경사형으로 처리해야 한다. 맞대기 이음새는 세그먼트 코팅 후 세그먼트 조립시 맞대기 용접입니다. 닫힌 이음새 양쪽의 폭은 일반적으로 각각 200mm 를 넘지 않아야 하며, 닫힌 모서리 이음새 (예약된 용접은 일반적으로 단일 면이 300mm 를 넘지 않음) 에 대해서는 일반적으로 두 면이 각각 100mm 를 넘지 않아야 합니다. 손상된 영역은 기본 코팅이 손상된 영역입니다. 손상 면적은 선주, 조선소, 페인트 공급상 3 자 착공 전 협의에서 결정된 검사원이 판정할 수 있다. 논란이 있을 경우 대면적 손상에 대해서는 사진 대시로 결정하고, 선형 손상에 대해서는 직접 길이를 취할 수 있습니다. 인접한 코팅 손상이란 손상된 영역 사이의 최소 거리가 100mm 미만인 코팅 손상을 말합니다. 손상 면적 비율은 이음새를 합칠 때 코팅된 구조가 닫힐 때 코팅된 구조가 닫히면 수리 시 계산된 손상 면적과 당시의 총 구획 면적의 비율로 계산되어야 합니다.
5) 거칠기는 전체 또는 부분 스프레이 처리, 30~75um, 기타 처리는 페인트 제조업체의 권장 사항을 따릅니다.
6) 먼지 입자 크기가' 3',' 4' 또는' 5' 인 먼지 분포량이 1 급인 경우 돋보기를 사용하지 않으면 페인트할 표면에 보이는 더 작은 입자를 제거해야 합니다. CCS4.13 먼지 입자 및 분포 측정은 ISO 8502-3: 1993 또는 GB/T18570.3-2005 에 따라 측정해야 합니다.
CCS4.14 더 작은 입자 시스템은 위에서 설명한 기준에 따라 입자 크기 "3" 이하의 미세먼지를 측정하며 미세먼지 축적이 육안으로 볼 수 있을 때 제거해야 합니다.
7) 샌드 블라스팅, 연삭 후 수용성 소금 제한 (염화나트륨에 해당) ≤ 50 ㎡/㎡nacl. 수용성염 측정은 ISO8502-9: 1998 또는 GB/T18570.9-2005 표준에 따라 측정전도율에 따라 강판 표면의 수용성염 밀도로 환산해야 한다.
8) 기름때는 기름때가 없다.
9) 코팅된 합격 사전 테스트 및 검증 보호 코팅은 규정된 절차에 따라 합격 사전 테스트 및 검증을 수행해야 합니다.
10) 코팅 검사원의 자질 코팅 검사자는 NACEⅡ II 급, FROSIOⅢ II 급 자격 또는 주관기관이 인정한 동등한 자격을 가지고 있다. IACS: 코팅 검사원의 선택은 검사 계약의 일부여야 합니다. 검사 협정 중 어느 쪽이든 선박 건설 과정에서 부적절하거나 바람직하지 않은 것으로 간주되는 검사원의 교체를 요구할 권리가 있다. 만약 협의측이 이런 요구가 합리적이라고 생각한다면, 검사원은 가능한 한 빨리 교체해야 한다.
1) 코팅 기술파일 (CTF) 은 규정에 따라 코팅 기술문서를 제출하고 주관기관이 심사해야 한다. 새 제작 단계에서 조선소의 도장 작업 기록에는 각 선실 페인트의 실제 공간과 면적 (평방미터) 이 포함됩니다. 코팅 코팅 코팅 시스템; 코팅 시간, 두께, 도로 수 등; 코팅 주변 환경 조건; 표면 처리 방법;
국제해사기구 (IMO)' 코팅 성능 기준' 요구 사항과 현실 비교:
1) 목표 수명에 대한 표준은 코팅이' 양호' 상태를 유지해야 하는 기간이 15 년이라는 것을 요구한다. 양호한 상태는 A．744(18) 결의안에 정의된 소량의 녹이 있는 상황입니다. 즉, 작은 점 모양의 녹스반만 있고, 그 분포는 계산된 면적의 3 보다 적으며, 보이지 않는 코팅 파괴가 없습니다. 모서리 또는 용접에서의 부식은 계산된 영역 내의 모서리 또는 용접의 20 보다 작게 분포되어야 합니다. 국내 조선 현황은 실제 목표 서비스 수명이 보통 5 년이라는 것이다.
2) 표면 처리: 강철 사전 처리 및 세그먼트 2 차 처리, Sa2amp； Frac12；; 레벨 거칠기는 30-75um 입니다. 현재 국내 철강 전처리: Sa2amp；; Frac12；; 레벨, 세그먼트 2 차 처리 Sa2amp；; Frac12；; 레벨 또는 St3, 거칠기 70-100u m.
3) 구조적 표면 결함 처리: 모직, 용접 비드, 스플래시 등 표면 결함, ISO8501-32001 (P2 수준), 모서리 처리 반지름이 최소 2mm 인 모깎기. 국내는 기본적으로 요구 사항이나 가장자리가 반지름이 1mm 인 모깎기로 처리되었습니다.
4) 유형: 에폭시 시스템, 코팅은 자격을 갖춘 사전 테스트가 필요합니다. 각 코팅의 색은 대비가 있어야 한다. 면 코팅은 연한 색이어야 합니다. 국내 에폭시 시스템, 코팅은 자격 사전 시험이 필요하지 않습니다; 각 코팅의 색상이 대조됩니다. 면 코팅은 연한 색이어야 합니다.
5)NDFT 320 미크론, 90/10 규칙. 국내 250-300 미크론, 85/15 규칙
6) 용해성 소금은 50 ㎡/㎡미만이므로 강재 사전 처리와 세그먼트 2 차 표면 처리 모두 검사해야 한다. 국내에는 일반적으로 요구 사항이 없고, 일부 지역은 50 ㎡미만의 지역을 통제하는 데 큰 어려움이 있다.
7) 2 차 표면 처리가 파괴된 작업장 프라이머와 용접처는 Sa2amp； 에 도달합니다. Frac12；; 。 작업장 프라이머가 1.3 에 설명된 실험 절차에 따라 코팅 합격 증명서를 통과하지 못한 경우, 전체 프라이머는 최소한 70 을 제거하여 Sa2 에 도달해야 합니다. 국내에서 파괴된 작업장 프라이머와 용접처는 Sa2amp； 에 이른다. Frac12；; , 전체 프라이머 대부분 제거.
8) 접은 후 표면 처리: 큰 이음새의 경우 St3, 더 좋거나 더 실현 가능한 경우 Sa2amp；; Frac12；; 。 작은 파괴 면적의 합계가 전체 면적의 2 보다 크지 않을 경우 St3 입니다.
인접한 코팅 손상의 총 면적이 25m2 를 초과하거나 캐빈 총 면적 2 를 초과하는 경우 Sa2amp； 여야 합니다. Frac12；; 。 국내 폐쇄 후 표면 처리는 모두 연마 방식을 채택하고 있다. 폐쇄된 후 선내 코팅은 일반적으로 48, 심지어 그 이상까지 손상된다.
9) 코팅 검사는 코팅 검사 작업이 NACEⅡ II 급, FROSIOⅢ II 급 자격 또는 주관기관이 인정한 동등한 자격을 가진 사람이 수행해야 합니다. 국내에는 현재 이런 자격증을 취득한 인재가 매우 적다. 한편 국내에서는 지난해 주관기관이 인정한 비슷한 교육기관을 설립해 10 기 훈련을 시작해 누적 309 명을 훈련시켰고, 그 중 279 명이 중국 선박코팅 검사원 자격인증위원회 시험에 합격했다. 우리나라가 자율적으로 배양한' 코팅 성능 기준' 에 부합하는 자격을 갖춘 선박 코팅 검사원이 되었다.
10) 코팅 기술 문서 (CTF) 코팅 시스템 사양, 조선소 및 선주의 코팅 기록, 코팅 시스템 선택에 대한 상세한 표준, 작업 사양, 검사, 유지 보수 및 수리는 "코팅 기술 문서" 로 작성되어야 하며, 코팅 기술 문서는 주관 기관이나 주관 기관이 인정한 조직에서 검사해야 합니다. 국내에서는 현재 선박을 인도할 때 선주에게' 도색설명서' 와 같은 소량의 완료 서류만 제출하고 있다.
코팅에 대한 새로운 기준에 대응하고 일본 조선업계가 코팅에 대한 새로운 표준에 대처하는 일부 관행과 함께 기업으로서 코팅에 대한 새로운 표준에 대한 인식을 높이고 새로운 표준의 내용에 익숙해지는 것이다. 두 번째는 가능한 한 빨리 자격을 갖춘 코팅 검사원을 양성하는 것이다. 셋째는 조선소가 반드시 필요한 강재 표면 처리 설비를 가지고 있어야 한다는 것이다. 넷째, 적용 가능한 코팅 검사 기준 세트를 준비한다. 다섯째, 조선소 합격한 도색검사사가 도색최종 검사를 실시한다는 것을 조선계약에 명시했다.
첨부: 코팅 테스트 장비 키트
건설 단계
테스트 장비
항목 검사
표면 전처리
A
1. 자성 강판 온도계
2. 손 흔들림 온습도계 (이슬점 계산판 포함)
이슬점 측정기
스프레이 공정이 시작되기 전과 날씨에 돌연변이가 발생할 때는 강판 표면 온도, 상대 습도, 이슬점 및 기록을 측정해야 합니다.
B
1. 염분계 키트
강판 표면의 수용성 염분을 측정하고 기름, 지방 및 기타 오염물을 검사해야 한다.
C
작업장 프라이머 코팅은 강판 표면의 청결도를 모니터링해야 한다.
D
작업장 프라이머의 재료는 표 1 의 .2.C 요구 사항을 충족하는지 확인해야 한다.
두께
1. 습막 빗
코팅 두께 측정기
아연 규산염 작업장 프라이머 선언이 주 코팅 시스템과 호환된다면, 그 두께와 경화 상황은 규정된 값과 일치하는지 확인해야 한다.
세그먼트 어셈블리
A
1. 표면 거칠기 측정기
2. 거칠기 표준서
염분계 키트
세그먼트 건설이 완료되고 2 차 표면 처리가 시작되기 전에 강판 표면 처리에 가장자리 처리가 포함되어 있는지 육안으로 검사해야 합니다.
기름, 지방 또는 기타 보이는 오염 물질을 제거합니다.
B
1. 염분계 키트
스프레이/연마/청소 후 페인트를 칠하기 전에 처리된 표면을 육안으로 검사해야 합니다.
스프레이, 청소, 시스템의 첫 번째 코팅을 완료하기 전에 강판 표면에 용해성 소금 수준이 남아 있는지, 각 세그먼트마다 최소한 조금 더 있는지 확인해야 합니다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 예술명언)
C
1. 자성 강판 온도계
2. 손 흔들기 온습도계
이슬점 측정기
코팅 코팅 및 경화 단계에서는 강판 표면 온도, 상대 습도, 이슬점 및 기록을 모니터링해야 합니다.
D
표 1 에 언급 된 코팅 공정 단계에 따라 점검하십시오.
E
1. 습막 빗
코팅 두께 측정기
액세서리 3 의 규정 및 나열된 요구 사항에 따라 DFT 측정을 수행하여 코팅이 지정된 코팅 두께에 도달했는지 확인합니다.
닫기
A
1. 부착력 검출기
2. 미러 검사
구멍 감지기
강판 표면 상태, 표면 처리 상황, 표 1 의 다른 요구 사항이 충족되었는지, 합의된 규범이 이행되었는지 육안으로 검사합니다.
B
도색 전과 도색시 강판 표면 온도, 상대 습도, 이슬점 및 기록을 정기적으로 측정해야 합니다.
C
표 1 에 언급 된 코팅 공정의 단계에 따라 점검하십시오.
첨부: 다음 정의가 이 기준에 적용됩니다. 1 밸러스트 탱크는 A.798 (19) 및 A.744(18) 결의안에 대해 정의된 밸러스트 탱크입니다.
2 이슬점은 공기가 함유 된 습기로 포화 될 때의 온도입니다.
3 DFT 는 드라이 필름 두께입니다.
4 먼지는 페인트 준비 표면에 나타나는 느슨한 입자성 물질로, 스프레이 청소 또는 기타 표면 처리 공정이나 환경 작용으로 인해 발생합니다.
5 가장자리 연마는 2 차 표면 처리 전 가장자리 처리를 의미합니다.
. 6 "양호" 상태는 A.744 (18) 결의안에 정의된 소량의 녹슨 상태를 의미합니다.
7 하드 코팅이란 경화 과정에서 화학변화가 발생하는 코팅이나 비화학적 변화, 공기 중 건조된 코팅을 말합니다. 하드 코팅은 유지 관리를 위해 사용할 수 있으며, 유형은 무기적이거나 유기적일 수 있습니다.
8 NDFT 는 명목 건막 두께입니다. 90/10 규칙은 모든 측량 점의 90 측정 결과가 NDFT 보다 크거나 같아야 하며 나머지 10 측정 결과는 0.9×NDFT； 이상이어야 함을 의미합니다.
9 베이스 페인트는 작업장 베이스 페인트를 칠한 후 조선소에 칠한 코팅 시스템의 첫 번째 코팅을 의미합니다.
10 작업장 프라이머는 가공하기 전에 강판 표면에 바르는 프라이머로, 일반적으로 자동화 작업장에 스프레이됩니다 (코팅 시스템의 첫 번째 코팅 전).
11 사전 페인트는 중요한 영역의 가장자리, 용접, 스프레이하기 어려운 영역 등에 대한 사전 페인트로 좋은 페인트 부착력과 적절한 코팅 두께를 보장합니다.
12 목표 서비스 수명은 코팅 시스템 설계 수명의 목표 값 (년) 입니다.
13 기술 사양서는 페인트 생산자의 제품 사양서이며, 페인트 및 페인트와 관련된 상세한 기술 설명 및 자료가 포함되어 있습니다.
파일럿
코팅 기술은 다음 실험을 통해 검증해야 한다. 시험 절차는 본 부록의 부속서 1 (시뮬레이션 밸러스트 탱크 조건 시험) 및 부속서 2 (응축 탱크 시험):
액세서리 1 과 액세서리 2 는 전용 해수 밸러스트 탱크의 보호 코팅에 적용됩니다.
액세서리 2 는 선장 150m 이상 산화선의 쌍현측 장소 (비전용 해수 밸러스트 탱크) 의 보호 코팅에 적용됩니다.
부속서 1 모의 밸러스트 탱크 조건 시험
1 시험 조건
시뮬레이션 밸러스트 탱크 조건 테스트는 다음 조건을 충족해야합니다:
1 시험 기간은 180 일입니다.
. 2 5 개의 실험 모델.
.3 템플릿당 크기는 200mm×400mm×3mm 입니다. 이 중 두 개의 템플릿 (템플릿 3 과 4) 은 u 자 모양을 용접하고, u 자 모양은 짧은 모서리로부터 120mm, 긴 모서리로부터 각각 80mm 떨어져 있습니다.
템플릿은 성능 시험판에 따라 본 표준의 표 1.1, 1.2, 1.3 에 따라 처리해야 하며, 코팅 시스템의 코팅은 표 1 의 1.4 와 1.5 에 따라 진행해야 합니다. 작업장 프라이머는 노천 노화로 최소 2 월 동안 저압 물로 청소하거나 다른 온화한 방법으로 청소한다. 스윕식 스프레이 또는 고압 수 세척이나 기타 프라이머 제거 방법을 사용해서는 안 됩니다. 노천 노화 방법과 정도는 프라이머가 15 년 목표 수명 시스템의 기초라는 점을 고려해야 한다. 혁신을 장려하기 위해 대체 처리 방법, 코팅 시스템 및 건막 두께가 명확하게 명시된 후
를 채택할 수 있습니다. 4 실험 템플릿의 뒷면은 시험 결과에 영향을 주지 않도록 적절하게 칠해야 한다.
. 5 실제 밸러스트 탱크의 조건을 시뮬레이션하고, 하나의 실험주기는 2 주 동안 천연 또는 인공해수를 적재하고, 1 주일은 공재한다. 해수 온도는 약 35 C 로 유지된다.
. 6 템플릿 1: 상갑판의 상태를 시뮬레이션하고, 시험판 50 C 는 12 시간 가열하고, 20 C 는 12 시간 식힌다. 실험 모델은 주기적으로 천연 또는 인공 바닷물로 튀겨 선박의 종동과 횡동 운동을 시뮬레이션한다. 스플래시 간격은 3 초 이하이며, 보드에는 시험판 폭, 깊이 바닥재를 가로지르는 선이 있습니다.
. 7 템플릿 2: 음극 보호 효과를 평가하기 위해 아연 희생 양극을 고정합니다. 실험 템플릿에서는 양극에서 100mm 떨어진 곳에 직경 8mm 에서 바닥재까지 원형 인공 누출을 열어 음극 보호의 효과를 평가합니다. 실험 모델은 천연 또는 인공 바닷물에 순환적으로 담갔다.
. 8 템플릿 3: 후면 냉각, 상단 밸러스트 탱크의 냉각 격벽을 시뮬레이션하기 위한 온도 구배 형성 천연이나 인공해수로 튀는 것으로 선박의 종동과 횡동 운동을 시뮬레이션한다. 온도 그라데이션은 약 20 C 이며, 스플래시 간격은 3 초 이하입니다. 판에는 코팅에서 바닥재까지 찢어진 가로 횡단 폭이 있는 파선이 있습니다.
. 9 템플릿 4: 천연 또는 인공해수순환으로 튀는 배 앞뒤로 흔들리거나 흔들리는 움직임을 시뮬레이션하며, 스플래시 간격은 3 초 이하이며, 판에는 시험판 폭을 가로지르는 밑받침에 깊은 선이 있습니다.
. 10 템플릿 5: 건조하고 온도가 70 C 인 상태에서 180 일 동안 노출되어 이중층 바닥 가열된 연료실과 밸러스트 탱크 사이의 칸막이를 시뮬레이션해야 합니다.
그림 1 밸러스트 탱크 코팅 테스트를위한 웨이브 챔버
2 시험 결과
2.1 시험 전에 코팅 시스템에 대해 다음과 같은 측정 데이터를 보고해야 합니다.
. 1 이 페인트의 기초와 고화제 성분의 적외선 감정
. 2 이 페인트의 기초와 고화제 성분의 비중 [1] 과
. 3 핀홀 수, 90V 저전압 검출기;
2.2 시험 후 다음과 같은 측정 데이터를 보고해야 합니다.
1 물집과 부식 [2];
. 2 건막 두께 (DFT) (비교 샘플법) [3];
. 3 접착력 [4];
. 4 판 두께에 따라 조정된 유연성 [5](3mm 판, 300 mm 코팅, 150 mm 원통형 샤프트 2 확장 보정 후) 은 참고 데이터로만 사용됩니다.
.5 음극 보호의 중량 손실/전류 요구 사항/수동 누수 도포
. 6 스크래치 부근의 부식이 만연하다.
스크래치 양쪽을 따라 각 템플릿의 부식 확산을 측정하고 부식 확산의 최대값을 결정합니다. 세 가지 최대 값의 평균이 검수 값으로 사용됩니다.
3 수락 기준
섹션 3.1 2 의 테스트 결과는 다음 기준을 충족해야 합니다.
항목
본 표준표 1 에 의거하여 코팅된 에폭시 시스템의 검수 기준
대체 시스템 수용 기준
템플릿 버블 링
없음
없음
템플릿 부식
Ri 레벨 0
Ri 레벨 0
핀홀 수
부착력
Gt; 3.5 MPa
기재와 코팅 또는 각 코팅 사이의 분리 면적은 60 이상입니다.
Gt; 5.0 MPa
기재와 코팅 또는 각 코팅 사이의 분리 면적은 60 이상입니다.
응집력
Gt; 3.0 MPa
코팅의 응집 파괴 영역은 40 이상입니다
Gt; 5.0 MPa
코팅의 응집 파괴 영역은 40 이상입니다
중량 손실로 계산된 음극 보호에는 전류 필요
Lt; 5mA/m
Lt; 5mA/m
음극 보호 수동 누출시 스트리핑
Lt; 8mm
Lt; 5mm
스크래치 근처의 부식 확산
Lt; 8mm
Lt; 5 mm
U 자 모양
코너 또는 용접에 결함, 균열 또는 스트립이 있는 경우 시스템이 불합격이라고 판단됩니다.
코너 또는 용접에 결함, 균열 또는 스트립이 있는 경우 시스템이 불합격이라고 판단됩니다.
3.2 이 표준이 발효되기 전에 시험용 에폭시 시스템은 위 표의 버블 링 및 부식 기준만 충족하면 됩니다.
3.3 이 표준 표 1 에 따라 칠해진 에폭시 시스템은 위 표의 에폭시 체계에 대한 기준을 충족해야 합니다.
3.4 반드시 에폭시 기반 대체 시스템 및/또는 이 표준 표 1 에 따라 코팅되지 않는 대체 시스템은 위 표의 대체 시스템 요구 사항을 충족해야 합니다.
4 파일럿 보고서
파일럿 보고서에는 다음이 포함되어야합니다.
. 1 제조업체 이름
2 시험 날짜;
3 코팅 및 프라이머 제품 이름/로고;
. 4 로트 번호
. 5 강판 표면 처리 데이터, 포함:
-표면 처리 방법; -수용성 소금 함량; -먼지 및-연마제 임베딩;
. 6 코팅 시스템 코팅 데이터, 다음 데이터 포함:
-작업장 프라이머;
-코팅 도로 수;
-코팅 간격 [6];
-시험 전 건식 필름 두께 14;
-희석제 14;
-습도 14;
-온도 14 와
-강판 온도;
7 섹션 2 에 따른 시험 결과 및
8 섹션 3 에 따라 판단한 결과.
2
포함응축 챔버 테스트
1 시험 조건
적용 가능한 기준에 따른 응축 챔버 테스트 [7].
1 노출 시간은 180 일이다.
2 두 개의 시험판.
.3 각 시험판 크기는 150mm×150mm×3mm 입니다. 시험판 처리는 성능 표준표 1 의 .1, 2, 3 개, 코팅 시스템의 도색은 표 1 의 1.4, 1.5 개, 작업장 프라이머는 적어도 노천 노화 2 월에 저압 물로 세척하거나 기타 온화한 방법으로 청소해야 한다. 스윕식 스프레이 또는 고압 수 청소 또는 기타 프라이머 제거 방법을 사용해서는 안 됩니다. 노천 노화 방법과 정도를 고려해야 한다. 프라이머는 15 년 목표 수명 체계의 기초이기 때문이다. 혁신을 장려하기 위해 대체 처리 방법, 코팅 시스템 및 건막 두께가 명확하게 설명되면 채택할 수 있습니다.
4 시험판의 뒷면은 시험 결과에 영향을 주지 않도록 적절하게 칠해야 한다.
그림 2 응축 챔버 테스트
2 시험 결과
첨부 1 의 섹션 2 에 따라 (2.2.5 및 2.2.6 제외).
3 수락 기준
3.1 섹션 2 테스트를 기준으로 한 결과는 다음 기준을 충족해야 합니다.
항목
본 표준표 1 에 따라 코팅된 에폭시 시스템의 검수 기준
대체 시스템 수용 기준
템플릿 버블 링
없음
없음
템플릿 부식
Ri 레벨 0
Ri 레벨 0
핀홀 수
부착력
Gt; 3.5 MPa
기재와 코팅 또는 각 코팅 사이의 분리 면적은 60 이상입니다.
Gt; 5.0 MPa
기재와 코팅 또는 각 코팅 사이의 분리 면적은 60 이상입니다.
응집력
Gt; 3.0 MPa
코팅의 응집 파괴 영역은 40 이상입니다
Gt; 5.0 MPa
코팅의 응집 파괴 영역은 40 이상입니다
3.2 이 표준이 발효되기 전에 시험용 에폭시 시스템은 위 표의 버블 링 및 부식 기준만 충족하면 됩니다.
3.3 이 표준 표 1 에 따라 칠해진 에폭시 시스템은 위 표의 에폭시 시스템 기준을 충족해야 합니다.
3.4 모든 대체 시스템이 반드시 에폭시 및/또는 이 표준 표 1 에 따라 코팅되는 것은 아닙니다. 위의 표에 표시된 대체 시스템의 요구 사항을 충족해야 합니다.
4 파일럿 보고서
첨부 1 제 4 절에 의거하다.