우리나라 플라스틱 조제 생산 현황과 발전 추세 플라스틱 조제는 플라스틱 공업의 중요한 보조 원료로, 일반적으로 그 사용 기능에 따라 가소제, 저항제, 항산화제, 광안정제, 열안정제, 발포제, 가공 및 충격 개질제, 커플 링제 등으로 나뉜다. 우리나라 플라스틱 조제 공업은 40 여 년의 발전을 거쳐 완벽한 생산 판매 연구 개발 체계를 형성하였다. 특히 최근 몇 년 동안 우리나라 플라스틱 공업의 빠른 발전은 플라스틱 조제의 생산과 발전을 자극하고 촉진하여 그 생산 기술, 생산량, 품질 향상 및 제품 구조 조정을 촉진시켰다. 현재 우리나라 플라스틱 조제의 총 생산 능력은 110 만 톤/년, 1999 년 생산량은 약 67 만 톤으로 우리나라 2000 년부터 2005 년까지 연평균 성장률은 10% 정도로 세계 플라스틱 조제제의 4% 보다 훨씬 높은 연평균 성장률을 유지할 것으로 예상된다. 가소제 가소제는 플라스틱 가공 중 가장 크고 소비가 많은 플라스틱 조제제로, 1999 년 우리나라 가소제 생산능력은 이미 90 만 톤/년 정도에 달했다. 주요 제품은 프탈레이트 (DOP, DBP 기반), 테레프탈레이트, 이원산에스테르, 알킬 술폰산 에스테르, 에폭시 에스테르, 염화파라핀, 인산에스테르 등이다. 1999 년 생산량은 37 만 5 천 톤이었다. 그 중 프탈레이트는 26 만 3 천 톤으로 총 소비량의 약 70% 를 차지한다. 염소화 파라핀은 약 4 만 1 천 톤으로 11% 를 차지한다. 알킬 술폰산 에스테르 0 만 3000 톤, 약 0.8%; 이원산 에스테르 .. 약 28 만 톤으로 0.7% 를 차지한다. 인산에스테르 0 만 1 천 톤으로 0.3% 를 차지한다. 테레프탈레이트와 에폭시 에스테르는 각각 천 톤 미만이며 각각 0.1% 를 차지한다. 우리나라의 가소제는 선진국에 비해 큰 차이가 있다. 하나는 규모가 비경제적이고 배치가 분산되어 시장 경쟁력이 부족하다는 것이다. 둘째, 제품 구조가 불합리하다. 특히 인산에스테르, 에폭시 에스테르, 이원산에스테르, 폴리에스테르 가소제는 해외에서 이미 대량으로 사용되고 있지만 우리나라는 이제 막 시작되었다. 셋째, 각종 상품의 내재 품질이 좋지 않고, 원자재 소비가 높고, 환경오염이 심각하다. 우리 나라 가소제 업계는 앞으로 제품 구조 조정 속도를 가속화하고 원자재와 시장 근처 지역에서 경제 규모의 생산 설비 (프탈레이트 장치는 최소 5 만 톤/년 이상) 를 건설하거나 확장해 시장 경쟁력을 강화해야 한다. 플라스틱 제품의 특수한 성능을 높이기 위해 인산에스테르, 에폭시 에스테르류, 지방산에스테르, 폴리에스테르류, 편삼산에스테르류 가소제의 시장 점유율이 빠르게 증가할 것으로 예상되며, 발전을 가속화하고 만톤급 규모의 전용 가소제 생산 설비를 건설할 것을 건의합니다. 난연제는 현재 플라스틱 가공보조제 중 가소제 다음으로 두 번째로 큰 품종이 되었으며, 현재 주로 사용되는 난연제 종류는 염소, 브롬계, 인 및 할로겐화인, 무기계 등이다. 1999 년 국내 난연제 생산량은 약 5 만 9800 톤, 그 중 염소계 생산량은 약 5 만 톤으로 총 생산량의 83% 를 차지했다. 브롬계 난연제 생산량은 약 0 만 2500 톤으로 4.2% 를 차지한다. 인 및 할로겐화인계 난연제 생산량은 약 0 만 24 만 톤으로 약 4% 를 차지한다. 무기류 생산량은 0 만 5 천 톤으로 8.3% 를 차지한다. 현재 우리나라의 난연제는 여전히 유기 할로겐류를 위주로 하고 있는데, 그중에서도 염소계가 차지하는 비율이 너무 크고 염소계 중 염소왁스 70 생산량이 너무 적어 외국에 비해 큰 차이가 있다. 우리나라의 난연제 구조는 매우 불합리하므로, 우리는 외국 난연제 제품 구조를 참고하여 염소 함량이 높은 염소, 브롬계, 인, 할로겐화인계 및 무기계 난연제를 중점적으로 개발해야 한다. 염소 난연제는 염소 왁스 70, 염소 왁스 70 의 생산에 중점을 두고 오염이 심한 사염화탄소용제 생산공예를 없애고 환경을 파괴하지 않는 수상법 공예를 채택해야 하며, 현재 국내에서 수상법 기술의 공학화 문제를 중점적으로 돌파해야 한다. 브롬계 난연제는 상당히 오랜 기간 동안 우리나라 난연제의 주도 품종이 될 것이며, 앞으로 고분자에게 양적으로 발전하여 이주성을 해결하고 호환성과 열 안정성을 높여야 한다. 안정화, 다기능, 저독은 인계 난연제의 발전 방향이며, 우리나라는 인 자원이 풍부하므로 큰 분자량의 화합물과 집합물을 개발하기 위해 노력해야 한다. 우리나라는 자원 우세를 이용하여 무기난연제를 발전시키고, 고체 입자의 초미세화 및 표면 처리 문제를 중점적으로 해결하고, 끊임없이 안티몬의 대용품을 찾고, 안티몬류 난연제의 발연량을 줄이고, 붉은 인의 코팅 기술 등을 연구해야 한다.
항산화제 항산화제는 합성재의 산화나 자동산화 과정을 늦추거나 막아 재료의 수명을 연장시킬 수 있다. 현재 주요 품종은 페놀류, 인산에스테르, 황설파이드, 소량의 금속이자둔화제, 일부 아민류, 이황대우레탄 등이다. 1999 년까지 국내 플라스틱용 항산화제 생산 능력은 1 만 7000 톤에 달하며 생산량은 약 1 만 4000 톤이다. 소비 구조는 총 소비의 60% 를 차지하는 약 0 만 8400 톤의 페놀을 막는다. 인산에스테르는 약 0 만 3600 톤으로 28% 를 차지한다. 설파이드류는 0 만 1400 톤으로 10%, 기타 (금속 이온 둔화제, 일부 아민, 이황대 우레탄 포함) 는 약 6% 를 차지한다. 제동페놀은 플라스틱 항산소제의 주체로, 2,6-디테부틸페놀 (BHT) 이 기본 품종으로 여전히 주도적으로 자리잡고 있으며, 그 소비량은 페놀류 항산소제의 약 45% 를 차지하지만 현재 사용량은 해마다 감소하고 있다. 1010, 1076 으로 대표되는 고분량 차단페놀 품종 소비 비율이 꾸준히 높아져 최근 국내 1010, 1076 의 생산능력이 배로 증가하여 1999 년 1 만 톤/연간 규모에 이르렀다. 또한, 많은 국내 차단 페놀 산화 방지제 품종은 산화 방지제 CA, BBM, 2246, 300, 330, 3114, 246, TCA, 702 등과 같은 생산 능력을 형성했으며, 1035, 245, 1098, 1028 TNP, 168 은 인산에스테르 보조 항산소제의 주도 품종으로 현재 인산에스테르 항산소제의 중점은 가공안정성을 높이는 동시에 내수해 안정성을 개선하는 것이다. 최근 몇 년 동안 국내에서 세 가지 계절 4 알코올 쌍인산에스테르 구조의 신품종이 개발되었는데, 이 신형 인산에스테르 항산화제의 연구와 개발은 우리나라의 보조 항산화제 품종 다양성의 시대가 다가오고 있음을 보여준다. 설파이드류 보조 항산화제 품종은 비교적 단일인데, DLTDP, DSTDP 두 종만 생산하고 있습니다. 개인적으로 추천하는 웹사이트는 매우 좋으니, 너도 거기에 가서 보는 것이 너의 문제에 도움이 될 것을 건의한다.