금형업체의 다년간의 완선 절단 가공 실무 경험을 바탕으로 저속 와이어 절단 가공 효율, 표면 품질, 가공 정밀도 등에서 비정상적인 문제가 발생하는 원인을 분석하고 구체적인 해결 방안을 제시했습니다. .
1. 가공 효율성이 낮은 문제
금형 부품의 느린 와이어 절단 공정은 여러 절단 공정을 사용합니다. 가공효율이 낮은 경우에는 주절단가공에서 발생하는지, 사절가공에서 발생하는지를 구분할 필요가 있다.
1. 주절단 효율이 낮다
실제 생산에서는 효과적인 고압 플러싱을 수행하는 능력이 느린 와이어 절단의 주절단 효율에 영향을 미치는 주된 이유이다 . 느린 와이어 절단 와이어 절단 속도는 상대적으로 느리고 칩을 제거하려면 고압 물 세척이 필요합니다. 가공시 상부 및 하부 노즐이 가공물 표면에 부착되지 않거나 가장자리를 따라 절단이 이루어지기 때문에 고압의 물이 절단 솔기에 효과적으로 침투하지 못하여 가공 효율이 크게 저하됩니다. 정상적인 처리 효율을 보장하려면 상부 및 하부 노즐과 작업물 표면 사이의 거리를 약 0.1mm로 제어해야 합니다. 이 요구 사항을 충족할 수 없는 경우 가능한 한 긴밀한 베니어 처리를 구현해야 합니다. 가공물의 가장자리를 따라 고압 세척수가 새는 것을 방지하려면 절단된 블랭크를 세척 요구 사항에 적합한 모양으로 만들어야 합니다. 예를 들어 블랭크를 플레이트로 만들고 여러 부품을 만들 수 있습니다. 함께 배출되고 남은 재료를 사용하여 고정됩니다. 볼록형이든 오목형이든 관계없이 작은 나사 구멍부터 절단을 시작해 보세요. 전처리 공차를 두고 완속 와이어 절단을 수행할 경우 공차는 가능한 한 작아야 하며 전극선이 외부로 노출되어 절단되어야 합니다. 계단 모양의 공작물의 경우 효과적인 고압 플러싱을 처리하는 것은 실제로 불가능합니다. 빈번한 와이어 파손을 방지하는 유일한 방법은 절단 에너지를 줄이고 특정 처리 효율성을 희생하는 것입니다. 처리 효율성에 대한 이해.
전극선의 직경과 재질은 본절단 공정의 효율에 더 큰 영향을 미친다. 느린 와이어 절단 처리에 일반적으로 사용되는 전극 와이어 직경은 0.20mm와 0.25mm 두 가지입니다. 공작물 높이가 10mm 미만인 경우 ø0.2mm 전극 와이어는 ø0.25mm 전극 와이어보다 이상적인 주 절단 효율을 얻을 수 있습니다. 이는 절단 슬릿이 좁고 공작물이 얇으며 전체 침식량이 작기 때문입니다. 가공물의 높이가 40mm 이상에 도달하면 ø0.25mm 전극 와이어의 가공 효율은 ø0.2mm 전극 와이어보다 약 25% 더 높아집니다. 전극 와이어가 두꺼울수록 더 큰 펄스 에너지를 견딜 수 있습니다. 칩 배출. 전극 와이어 재료에 관한 한 값싼 황동 와이어가 실제 생산에 가장 일반적으로 사용됩니다. 황동선은 순수 구리와 아연의 합금입니다. 아연의 낮은 융점은 가공 중 플러싱 성능을 향상시킬 수 있습니다. 동시에 절단 과정에서 아연은 고온으로 기화되어 열이 가공물의 가공 표면으로 완전히 전달됩니다. 아연의 비율이 높을수록 가공 효율이 향상됩니다. 그러나 황동선의 제조 과정에서 아연의 비율이 일정 범위를 초과하면 재료가 너무 부서지기 쉬워서 신선에 적합하지 않게 됩니다. 나중에 사람들은 황동선, 즉 아연도금선 외부에 별도의 아연 층을 추가하는 것을 생각했습니다. 황동선에 비해 처리 효율이 약 30% 향상될 수 있으며 쉽게 끊어지지 않습니다. 고효율 가공을 추구하는 경우 아연도금선을 선호할 수 있습니다.
완속 와이어 커팅 공작 기계의 프로세스 전문가 시스템은 전극 와이어 재료, 와이어 직경, 공작물 재료, 공작물 두께, 표면 거칠기, 가공 우선 순위 등을 입력하기만 하면 시스템이 자동으로 생성할 수 있습니다. 최적화된 처리 매개변수. 정상적인 처리 속도를 얻으려면 해당 프로세스 데이터가 올바르게 입력되었는지 확인해야 합니다. 예를 들어 높은 효율성을 추구하는 상황에서는 속도를 선택하는 것이 우선되어야 합니다. 고급 저속 와이어 커팅 공작기계에는 스위스 GF 머시닝 솔루션 컴퍼니(Swiss GF Machining Solutions Company) CA20U 공작기계의 ACO 기능과 같은 적응형 제어 기능이 있습니다. 고압으로는 효과적으로 세척할 수 없습니다. 안정적인 절단을 유지합니다. 그러나, 고압 플러싱을 효과적으로 수행할 수 있는 판재 가공의 경우, 가공 효율이 저하될 수 있다. 따라서 절단이 안정되면 ACO 적응 제어 기능을 취소할 수 있습니다.
마찬가지로 저속 와이어 절단 공작 기계의 풍부한 코너 보호 전략 기능도 가공 효율성을 감소시킵니다. 이 기능은 정밀도 요구 사항이 높을 때만 활성화할 수 있으며 일반적으로 가공에 따라 전략의 강도를 조정할 수 있습니다. 필요합니다.
와이어 파손이 자주 발생하는 특수 가공(예: 특수 재료, 복잡한 모양의 계단 작업물)의 경우 와이어 파손을 방지하려면 방전 에너지를 줄이기 위해 전기 매개변수를 수정해야 합니다. 이때 펄스 방전 빈도를 줄이기 위해 펄스 간격을 늘리는 것이 우선순위여야 하며, 이는 일반적으로 문제를 효과적으로 해결할 수 있습니다. 처리 전류를 줄여 단선을 방지하는 것도 효과적인 방법이지만, 이 방법은 처리 효율성을 더욱 감소시킵니다. 따라서 펄스 간격이 증가하고 여전히 와이어 파손이 발생할 경우에만 가공 전류를 줄이는 것을 고려해야 합니다.
완속 와이어 커팅 공작 기계의 정기적이고 표준화된 유지 관리는 고효율 가공의 기초입니다. 전극선은 전도성 블록을 통해 방전 에너지를 얻으므로, 서로 잘 접촉되어 있는지 확인하는 것이 필요합니다. 전도성 블록의 마모 홈 깊이가 전극 와이어의 반경을 초과하는 경우 전도성 블록의 위치를 교체해야 합니다. 전도성 블록의 표면은 전도성을 향상시키기 위해 산화층을 제거하기 위해 사포로 연마되어야 합니다. 하부 가이드 와이어 코어 시트를 오랫동안 청소하지 않으면 막힐 수 있습니다(황동 와이어를 사용할 때 구리 가루가 손실됩니다). 처리 효율성에 영향을 미치므로 하부 가이드 와이어 코어 시트를 정기적으로 유지 관리해야 합니다. 가공 중 수압 게이지의 판독값이 가공 설정 값과 크게 다를 경우 노즐의 손상 여부를 점검해야 합니다. 이는 고압 플러싱의 실제 압력에 영향을 미치고 필요한 경우 교체하십시오. 시간에.
2. 사절 가공 효율이 낮다
절단 공정 중 공작물이 변형되면 마무리 가공 효율에 큰 영향을 미칩니다. 최소한 가공효율은 떨어지게 되고, 변형이 크면 수리가 불가능해질 수도 있습니다. 느린 와이어 절단 금형의 변형을 방지하려면 특정 조치를 취해야 합니다. 첫째, 변형이 작은 재료를 선택하고 올바른 열처리 공정을 채택해야 합니다. 둘째, 가공 공정을 합리적으로 배열해야 합니다. 큰 캐비티 또는 좁고 길고 복잡한 캐비티를 전처리하여 응력을 완화할 수 있습니다. 절단 부품 및 여러 섹션은 큰 구멍을 위해 예약되어야 하며, 폐쇄 윤곽 가공을 위해 펀치 부품을 재료에 와이어 구멍으로 가공해야 합니다. 세 번째 단계는 클램핑을 포함한 절단 가공 경로를 최적화하는 것입니다. 임시 수당의 위치, 도입 경로 등
신뢰할 수 있는 가공 품질을 얻기 위해 공작 기계 기술 전문가 시스템에서 생성된 가공 매개변수는 일반적으로 보수적이며 여러 절단을 위해 두 칼 사이에 예약된 재료 마진이 상대적으로 큽니다. 실제 생산에서는 오프셋을 수정하고 재료 마진을 줄임으로써 트리밍 처리의 효율성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 예를 들어 프로세스 전문가 시스템에서 생성된 1개 절단 및 3개 절단의 오프셋은 0.246, 0.166, 0.146, 0.136입니다. 0.233, 0.163, 0.145, 0.136으로 수정할 수 있습니다. 그러나 재료 마진을 너무 많이 줄일 수 없다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 그렇지 않으면 가공된 표면의 수리 불량으로 이어질 수 있습니다.
트리밍과 커팅 횟수가 늘어날수록 표면 거칠기가 좋아지고, 트리밍을 집중적으로 할수록 처리 시간은 기하급수적으로 늘어납니다. 따라서 충분한 사용을 원칙으로 금형 부품의 가공 요구사항에 따라 절단 횟수를 결정해야 하며, 효율적인 금형 생산을 위해서는 가공 요구 사항을 충족시키면서 트리밍 횟수를 최대한 줄여야 합니다. 4회 이상의 다중 절단의 경우 최종 마무리 에너지가 매우 작고 토출 상태가 다양한 요인에 의해 영향을 받기 때문에 트리밍 처리 효율이 극도로 낮아지기 쉽습니다. 매우 낮습니다. 수동으로 설정된 정속 절단은 가공 속도를 보장할 뿐만 아니라 필요한 표면 거칠기를 달성할 수도 있습니다.
2. 표면 품질 문제
가공의 표면 품질 문제는 주로 표면 줄무늬, 요구 사항에 맞지 않는 거칠기, 너무 두꺼운 표면 열화 층의 세 가지 측면을 포함합니다.
1. 표면 줄무늬
슬로우 와이어 커팅 머신에서 지정한 프로세스에 따라 절단하십시오. 표면에 줄무늬가 나타나면 먼저 품질에 문제가 있는지 확인하십시오. 전극선은 시중에서 판매하는 저렴한 전극선을 사용하세요. 열악한 전극선은 가공선 문제가 발생하기 쉬우므로 정품 소모품을 사용하세요.
마찬가지로, 불순물이 포함된 품질이 낮은 공작물 재료를 사용하면 가공된 표면에 촘촘한 줄무늬가 생길 수도 있습니다.