이 색상을 생성하려면 산세 후 부동태화 용액으로 처리하여 이러한 효과를 얻어야 합니다. 어떤 유형의 부동태화 용액이 이 색상을 생성할 수 있는지 구체적인 정보는 부동태화 용액 판매자에게 문의하고 관리에 주의하십시오. 작업 중 산세 시간은 수소를 피해야 합니다. 산세 시간은 한 번에 처리되는 제품의 양을 기준으로 해야 합니다. 장비는 증기 가열 또는 전기 가열이어야 합니다.
아연 합금은 아연에 다른 원소를 첨가한 합금입니다. 일반적으로 첨가되는 합금 원소에는 알루미늄, 구리, 마그네슘, 카드뮴, 납, 티타늄 및 기타 저온 아연 합금이 포함됩니다. 아연 합금은 융점이 낮고 유동성이 좋으며 용접, 브레이징 및 소성 가공이 용이하며 대기 중에서 부식에 강하고 스크랩 재료의 재활용 및 재용해가 용이합니다. 자연적인 노화로 인해 치수 변화가 발생하기 쉽습니다. 용융법, 다이캐스트법, 압력가공법으로 재료를 가공하여 제조합니다. 제조 공정에 따라 주조 아연 합금과 이형 아연 합금으로 나눌 수 있습니다.
아연 합금의 주요 첨가 원소는 알루미늄, 구리, 마그네슘입니다. 아연 합금은 가공 기술에 따라 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 주조 아연 합금은 유동성과 내식성이 좋습니다. 다이캐스팅 기구, 자동차 부품 케이싱 등에 사용하기에 적합합니다.
아연 합금 손잡이
특징:
1. 상대적으로 무겁습니다.
2. 주조 성능이 좋고, 복잡한 형상과 얇은 벽을 가진 정밀 부품을 다이캐스팅할 수 있으며, 주조 표면이 매끄러워요.
3. 표면 처리는 전기 도금, 스프레이, 페인팅, 연마, 연삭 등을 수행할 수 있습니다.
4. 용융 및 다이캐스팅 시 철을 끌어당기지 않으며, 금형을 부식시키지 않으며, 금형에 달라붙지 않습니다.
5. 기계적 성질이 좋고 상온에서 내마모성이 좋습니다.
6. 융점이 낮고 385°C에서 녹기 때문에 다이캐스팅이 용이합니다.
유형:
전통적인 다이캐스트 아연 합금에는 No. 2, 3, 4, 5 및 7 합금이 포함됩니다. 현재 No. 3 아연 합금이 가장 널리 사용됩니다. 1970년대에는 고함량 알루미늄-아연 기반 합금 ZA-8, ZA-12 및 ZA-27이 개발되었습니다.
Zamak 3: 흐름과 기계적 특성이 좋습니다.
장난감, 램프, 장식품, 일부 전기 부품 등 높은 기계적 강도를 요구하지 않는 주물에 적용됩니다.
Zamak 5: 유동성이 좋고 기계적 특성이 좋습니다.
자동차 부품, 전자 기계 부품, 기계 부품, 전기 부품 등 기계적 강도에 대한 특정 요구 사항을 갖는 주물에 적용됩니다.
Zamak 2: 기계적 특성, 높은 경도, 우수한 내마모성 및 일반적인 치수 정확도 요구 사항에 대한 특별한 요구 사항이 있는 기계 부품에 사용됩니다.
ZA8: 충격강도와 치수안정성은 좋으나 유동성이 떨어진다.
전기 부품 등 크기가 작고 정밀도와 기계적 강도가 요구되는 다이캐스팅 공작물에 사용됩니다.
Superloy: 유동성이 가장 뛰어나 전기 부품 및 그 상자와 같은 얇은 벽, 대형, 고정밀 및 복잡한 형상의 공작물을 다이캐스팅하는 데 사용됩니다.
다양한 아연 합금은 물리적, 기계적 특성이 다르므로 다이캐스팅 설계에 대한 옵션을 제공합니다.
아연 합금은 제조 공정에 따라 주조 아연 합금과 이형 아연 합금의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 주조 합금의 출력은 단조 합금의 출력보다 훨씬 큽니다. 다음 표에는 몇 가지 중요한 아연 합금의 구성, 특성 및 용도가 나열되어 있습니다.
주조 아연 합금은 주조 방법에 따라 압력 주조 아연 합금(외부 압력 하에서 응고됨)과 중력 주조 아연 합금(중력 작용 하에서만 응고됨)으로 구분됩니다.
압력 주조 아연 합금 1940년 자동차 산업에 적용된 이후 이 합금의 생산량은 전체 아연 소비량의 약 25%가 이 합금을 생산하는 데 사용됩니다. 첨단화되고 적용 가능한 기술은 지속적으로 채택되고 빠르게 발전하고 있습니다. 해당 관련 재능의 수도 증가하고 있으며 Iron and Steel Talent Network에는 완전한 컬렉션이 있습니다. 가장 일반적으로 사용되는 합금 시스템은 Zn-Al-Cu-Mg 시스템입니다. 특정 불순물은 다이캐스트 아연 합금의 특성에 큰 영향을 미칩니다. 따라서 철, 납, 카드뮴, 주석 등의 불순물 함유량은 각각 0.005%, 0.004%, 0.003%, 0.02%로 극히 제한되어 있습니다. 따라서 다이캐스팅 아연 합금은 고순도를 사용해야 합니다. 순도 99.99% 이상의 아연을 원료로 사용합니다.
중력 주조 아연 합금은 모래 주형, 석고 주형 또는 다이 주형으로 주조할 수 있습니다.
이 아연 합금은 일반 다이캐스트 아연 합금의 특성을 가질 뿐만 아니라 강도가 높고 주조 성능이 우수하며 냉각 속도는 기계적 특성에 뚜렷한 영향을 미치지 않으며 잔류 및 스크랩 재료를 재활용할 수 있으며 게이트가 간단하고 과열에 민감하지 않습니다. 재용해, 수축률이 작고 기공이 적으며 전기도금이 가능하고 기존 방법으로 마무리할 수 있습니다.
단조 아연 합금 산업에 사용되는 전통적인 다양한 단조 아연 합금 외에도 Zn-1Cu-0.1Ti 및 Zn-22Al 합금이 있습니다. 이전 합금을 압연한 후 분산된 TiZn15 금속간 화합물 입자가 압연 방향을 따라 열로 배열되어 결정립계의 이동을 방해할 수 있습니다.
선택: 어떤 아연 합금을 선택할지는 주로 세 가지 측면에서 고려됩니다
1. 다이캐스팅 자체의 목적과 충족해야 할 성능 요구 사항. 다음을 포함합니다:
(1) 기계적 특성, 인장 강도는 재료가 파손될 때 재료의 최대 저항입니다.
신율은 재료의 취성과 가소성의 척도입니다.
경도는 단단한 물체의 침입이나 마찰로 인해 발생하는 소성 변형에 대한 재료 표면의 저항입니다.
(2) 작업 환경 상태: 작업 온도, 습도, 작업물과 접촉하는 매체 및 기밀 요구 사항.
(3) 정확도 요구 사항: 달성 가능한 정확도 및 치수 안정성.
2. 우수한 공정 성능: (1) 주조 공정
(2) 기계적 처리 공정
3. 3. 좋은 경제성: 원자재 비용, 생산 장비(제련 장비, 다이캐스팅 기계, 금형 등 포함) 요구 사항 및 생산 비용.
알루미늄 로드
하드웨어 구리 슬리브
아연 합금 베어링
분류:
아연 합금도 알려져 있습니다. 아연 기반 합금은 일반적으로 이원 합금, 삼원 합금 및 다성분 합금으로 구분됩니다. 2원 아연 기반 합금은 일반적으로 아연-알루미늄 합금을 의미하며, 3원 아연 기반 합금은 일반적으로 아연-알루미늄-구리 합금을 의미하며, 다원소 합금은 일반적으로 아연-알루미늄-구리 및 기타 미량 금속을 의미합니다.
아연계 합금, 아연 합금, 아연-알루미늄 합금은 모두 넓은 개념이며, 합금이 특정 기능을 충족할 수 있다는 의미는 아닙니다. 예를 들어, 아연-알루미늄 합금은 알루미늄 함량에 따라 저알루미늄-아연계 합금, 중알루미늄-아연계 합금, 고알루미늄-아연계 합금으로 구분됩니다. 모두 아연-알루미늄 합금이지만 그 특성은 매우 다릅니다.
저알루미늄-아연 기반 합금은 일반적으로 부식 방지 기능을 위해 주로 사용되는 이원 합금입니다. 기본적으로 스프레이 코팅 아연-알루미늄 합금은 아연 도금 공정(신기술)을 대체합니다. 알루미늄-아연계 합금은 일반적으로 3원계 합금으로 주로 체결 기능에 사용되는데, 그 이유는 일정한 강도와 연신율 외에 가장 중요한 것은 리벳과 같은 패스너를 만드는데 사용되기 때문입니다. 건축상의 편의성이 좋다는 것입니다. 고알루미늄-아연 기반 합금은 일반적으로 3성분 또는 다성분 합금입니다. 이 합금은 다양한 제련 매개변수와 주조 공정을 사용하여 생산된 재료의 특성에 큰 차이가 있으며 일부는 좋은 연신율을 가지며 적합합니다. 패스너 제조의 경우 일부는 강도가 높고 고강도 쉘 제조에 적합하지만 소수만이 마찰 감소 계수가 작고 슬라이딩 베어링 제조에 적합하므로 고알루미늄-아연 기반 합금을 "마법"이라고 합니다. 합금" 해외. 일반적으로 아연 기반 베어링 합금은 모두 고알루미늄-아연 기반 합금이지만 모든 고알루미늄-아연 기반 합금이 슬라이딩 베어링 합금인 것은 아닙니다.
새로운 슬라이딩 베어링 합금 분류에 사용되는 '아연계 합금'은 위에서 언급한 넓은 개념의 아연계 합금과 본질적으로 다르며, 엄밀히 말하면 동일한 유형의 재료는 아닙니다.
슬라이딩 베어링 합금은 일정한 강도, 신율, 경도가 요구되며 가장 중요한 것은 매우 우수한 마찰 감소 특성을 갖는 것입니다.
좋은 마찰 감소 특성은 여러 가지 관련 금속 성분을 함께 혼합하고 제련한다고 해서 자연적으로 생성되는 것은 아닙니다. 동일한 화학적 조성을 가진 다이아몬드와 흑연과 같은 완전한 공정이 필요합니다. 다른 공정을 사용하면 다이아몬드 또는 흑연이 생산될 수 있습니다. 다이아몬드의 분자 구조는 매우 단단하며 흑연의 분자 구조는 평행 구조입니다. 매우 부드럽고 윤활제를 만드는 데 사용할 수 있습니다. 다이아몬드와 흑연은 동일한 성분을 가지고 있지만 그 특성은 천차만별입니다.
다성분 합금의 공정은 3원 합금의 공정보다 훨씬 복잡하며, 3원 합금은 일회성 제련 또는 2차 제련 공정을 통해 생산될 수 있습니다. 2차 제련 비용이 1차 제련 비용보다 높기 때문에 많은 회사에서는 1차 제련 공정을 사용하여 3원 합금을 생산하려고 합니다.
다성분 합금은 하나 이상의 추가 합금 성분이 추가된 삼원 합금을 기반으로 합니다. 제련 기술은 당연히 훨씬 더 복잡합니다. 일반 제련 기술로는 마음대로 하나 이상의 원소를 추가하는 것이 매우 어렵습니다.
세계의 나노기술 탄생과 함께 나노기술에서 파생된 마이크로나노 응용기술은 기초소재 산업에 새로운 발전 아이디어를 가져오며 사람들의 사고방식을 완전히 바꿔 놓았습니다.
베어링 합금 분야에 마이크로나노 응용 기술을 적용해 첨단 '접합 용해 주조 공정' 기술을 탄생시켜 동기화된 아연계 미결정 합금 생산을 실현했다. 다중 베어링 합금을 기반으로 세계와 함께합니다.
미정질 합금은 합금 입자를 미크론 수준으로 정제한 아연 기반 합금 소재로, 이러한 초미립자 합금은 특정 측면에서 매우 우수한 성능을 발휘할 수 있습니다. 치수 안정성과 내마모성.