CNC 선반을 사용하여 긴 샤프트를 회전시키는 것은 일반적으로 가는 샤프트가 아닙니다. 테일 톱만 필요한 경우 아래에서 주로 가는 샤프트의 가공 방법에 대해 설명합니다. 소위 가는 샤프트는 일반적으로 종횡비가 25를 초과하는 부품을 말합니다. 일반적으로 가는 샤프트를 가공하는 데는 다음 세 가지 방법이 사용됩니다.
1. 다음 공구 홀더를 사용하는 목적 가공 중 반경 방향 절삭력을 상쇄시키는 것입니다. 공작물의 강성이 부족하여 가공물의 영향을 줄이고 절삭 진동 및 변형을 줄이기 위해서는 공구 홀더를 사용할 때 테이블의 중심이 일치하도록 해야 합니다. 공구 홀더의 특성상 2차 선삭이 필요한 작업물에는 적합하지 않습니다.
2. 유압식 센터 프레임은 가공 시 척과 심압대 중간 지점에 지지점을 만들 수 있어 공작물의 중간 부분이 견고하게 지지되어 문제로 인한 변형을 방지할 수 있습니다. , 이는 장축 가공의 정확성을 보장하고 공구 홀더를 두 번 돌릴 수 없는 문제도 해결합니다.
3. 가공을 위해 센터링 기계를 사용합니다. 더 높은 가공이 필요한 직경이 32 미만인 부품의 경우; 정확도는 센터링 기계와 긴 막대 재료로 한 번에 성형할 수 있어 노동력과 노력을 절약하고 효율성과 정밀도가 높은 가공을 권장합니다.
가는 샤프트는 가공 중에 공작 기계, 절삭 공구 등 여러 요인의 영향으로 강성이 낮고 공작물이 구부러지기 쉽고 드럼 모양, 다각형, 대나무 모양 및 특히 연삭 가공 중 기타 결함은 일반적으로 크기가 좋지 않고 표면 거칠기가 높아야합니다. 공작물은 일반적으로 연삭 중 담금질 및 템퍼링과 같은 열처리가 필요하기 때문에 연삭 중 절삭 열이 발생할 가능성이 더 높습니다. 공작물의 변형 등. 따라서 위의 문제를 해결하는 방법은 초슬렌더 샤프트 가공의 핵심 문제가 되었습니다.
가는 샤프트를 선삭할 때 가는 샤프트의 강성이 부족하여 발생하는 휘어짐과 진동을 해결하는 것 외에도, 가는 샤프트가 가공 중에 테이퍼 및 센터링이 발생하기 쉽다는 점에 유의하는 것도 중요합니다. . 오목함, 대나무 모양 등
1. 테이퍼는 톱형의 중심 어긋남과 스핀들 또는 공구 마모로 인해 발생합니다. 해결책은 공작 기계의 정확도를 조정하고 더 나은 공구 재료를 선택하며 합리적인 기하학적 각도를 채택하는 것입니다.
2. 오목함은 양쪽 끝이 크고 가운데가 작은 현상으로 가공물의 직진성에 영향을 미칩니다. 그 이유는 공구 홀더 외부의 지지 클로가 너무 세게 눌려져 있기 때문입니다. 후방 상단이나 차량 전면에 가까울 경우 소재의 강성으로 인해 밀어낼 수 없습니다. 공작물의 양쪽 끝은 크고 중앙의 강성은 상대적으로 약합니다. 지지 발톱이 외부에서 위로 밀려 칼날의 깊이가 증가하므로 중앙이 오목해집니다. 해결책은 지지 클로가 너무 빡빡하거나 너무 느슨해지지 않도록 하는 것입니다.
3. 대나무 모양은 공작물의 직경이 동일하지 않거나 표면이 등거리로 나타나는 현상입니다. 이는 공구 홀더의 외부 지지 클로와 공작물이 접촉되어 발생합니다. 너무 빡빡하거나(너무 느슨함) 중심 정확도가 낮습니다.
절단 중에 지지 클로가 공작물에 너무 단단히 접촉하기 때문에 공구 홀더가 여기로 이동하면 공작물이 공구 팁쪽으로 밀려 절단 깊이가 증가하고 공작물의 직경이 변경됩니다. 작아진 후 발생하는 간격으로 인해 절삭 중 반경방향 힘으로 공작물이 공구 홀더 지지 클로에 접촉하게 됩니다. 이때 공작물의 직경이 다시 커지므로 이것이 규칙적으로 반복됩니다. 공작물의 한 부분은 크고 다른 부분은 모양이 작습니다. 해결책은 고정밀 라이브 센터를 사용하고 멈추지 않고 칼을 따라가는 것입니다. 둘째, 넓은 칼날 방식을 사용하여 대나무 모양을 없앨 수 있습니다.
따라서 가는 샤프트의 절단 공정에서는 고속 소절삭량 또는 저속 대절삭량 역절단 방식 등 다양한 방법을 채택하여 절단 시스템을 개선해야 하며, 센터 프레임 장착 또는 툴 홀더를 추가하여 프로세스 시스템의 강성을 높입니다. 이런 방법으로만 가는 샤프트의 절단을 더 잘 완료할 수 있습니다.