물질적 특성 아연 합금의 특성 1:
< P > 아연 합금의 비중이 2: 주조 성능이 좋아 주조 모양이 복잡하고 벽이 얇은 정밀 부품을 주조할 수 있으며 주조 표면이 매끄럽습니다.3: 표면 처리 가능: 도금, 스프레이, 페인트.
4: 용융 및 다이 캐스팅 시 철 흡수 안 함, 압력 부식 안 함, 점도 없음.
5: 상온 기계적 성능과 내마모성이 우수합니다.
6: 용융점이 낮고 385 ℃에서 용해되어 다이캐스팅이 용이합니다.
사용 과정에서 주의해야 할 문제: 1: 내식성 차이 합금 성분의 불순물 원소인 납, 카드뮴, 주석이 기준을 초과할 때 주물이 노화되어 변형되어 부피팽창으로 나타나고, 기계적 성능이 특히 소성이 현저히 떨어지며, 시간이 길어지거나 파열되기도 한다.
납, 주석, 카드뮴은 아연 합금에서 용해가 적기 때문에 결정립 경계에 집중하여 음극이 되고, 알루미늄이 풍부한 고용체는 양극이 되고, 수증기 (전해질) 가 존재하는 조건에서 결정간 전기화학부식을 촉진한다.
다이 캐스팅은 입계 부식으로 노화됩니다.
아연 합금 2: 시효작용 아연 합금의 조직은 주로 Al 과 Cu 를 함유한 아연이 풍부한 고용체와 Zn 을 함유한 풍부한 Al 고용체로 이루어져 있으며, 그 용해도는 온도 감소에 따라 낮아진다.
그러나 다이캐스팅의 응고 속도가 매우 빠르기 때문에 실온이 되면 고용체의 용해도가 크게 포화된다.
시간이 지나면 이러한 과포화 현상이 점차 풀리면서 주물지의 모양과 크기가 약간 달라질 수 있습니다.
3: 온도 영향 아연 합금 다이캐스팅은 고온과 저온 (0℃ 이하) 작업 환경에서 사용해서는 안 됩니다.
아연 합금은 상온에서 기계적 성능이 우수합니다.
그러나 고온에서 인장 강도와 저온에서 충격 성능이 크게 떨어졌습니다.
물질 종류 아연 합금 Zamak3: 우수한 유동성 및 기계적 성질.
장난감, 조명 기구, 장식품, 일부 전기 부품 등 기계적 강도가 높지 않은 주물에 적용됩니다.
Zamak5: 좋은 유동성과 좋은 기계적 성능.
는 자동차 부품, 기계 부품, 기계 부품, 전기 부품 등 기계 강도에 대한 특정 요구 사항이 있는 주물에 적용됩니다.
Zamak2: 기계적 성능에 대한 특별한 요구 사항, 경도 요구 사항, 치수 정밀도 요구 사항이 있는 기계 부품에 사용됩니다.
ZA8: 유동성과 치수 안정성이 우수하지만 유동성이 떨어집니다.
는 전기 부품과 같이 작은 다이 캐스팅 크기, 정밀도 및 기계적 강도가 필요한 가공소재에 적용됩니다.
Superloy: 전기 컴포넌트 및 상자와 같은 다이 캐스팅 박막, 대형, 고정밀, 복잡한 형태의 가공소재에 가장 적합한 유동성입니다.
아연 합금마다 물리적 및 기계적 특성이 다르므로 다이 캐스팅을 위한 선택 공간이 설계됩니다.
초 소성 아연 합금
초 소성 아연 합금.
의 대표적인 대표는 Zn-22Al 의 * * * 분석 합금으로, 큰 연신율 (1000%), 작은 유변 응력 및 높은 변형률 민감도 지수 (m=0.5) 로 조직 처리성이 우수합니다
이 합금의 초소성 변형 온도는 높지 않아 (250 C) 생산하기 쉽다.
< P > 그러나 실내 온도 종합 성능은 좋지 않습니다. 예를 들어, 크리프 및 내식성이 좋지 않습니다. 전반적인 성능을 향상시키기 위해 소량의 Cu, Mg 등의 합금 요소를 추가할 수 있습니다.
일반적으로 사용되는 아연 기반 초소성 합금에는 Zn-22Al-0.2Cu, Zn-4Al 및 Zn-5Al*** 결정 합금도 있습니다.
공예 미술품, 플라스틱 금형, 손잡이 및 고무 제품 금형 생산에 사용할 수 있습니다.
물질은 아연 합금이 선택할 아연 합금을 선택합니다. 주로 세 가지 측면에서 다이 캐스팅 자체의 용도를 고려하며 성능 요구 사항을 충족해야 합니다.
1: 기계적 성질, 인장 강도, 재질이 부러질 때의 최대 저항력입니다. 연신율은 재료의 취성과 소성의 척도입니다. 경도는 단단한 물체의 압력이나 마찰로 인한 소성 변형에 대한 재질 표면의 저항력입니다.
2: 작업 환경 상태: 작동 온도, 습도, 작업 접촉에 대한 매체 및 기밀성 요구 사항.
3: 정밀도 요구 사항: 달성 가능한 정밀도 및 치수 안정성.
(b) 우수한 공정 성능: 1: 주조 공정.
2: 기계적 프로세스.
3: 표면 처리 프로세스.
(3) 경제적인 원자재의 비용과 생산 장비에 대한 요구 사항 (제련 장비, 주조기, 금형 등 포함) 및 생산 비용.
원소의 작용 아연 합금 성분 중 유효 합금 원소: 알루미늄, 구리, 마그네슘; 유해 불순물 원소: 납, 카드뮴, 주석, 철.
(1) 알루미늄작용 ① 합금의 주조 성능을 개선하고, 합금의 유동성을 높이고, 결정립을 다듬어 용액 강화를 일으키고, 기계적 성능을 높인다.
② 아연이 철에 반응하는 능력을 낮추고 거위 목, 금형, 도가니 침식과 같은 철 물질에 대한 반응을 줄입니다.
알루미늄 함량은 3.8-4.3 으로 제어됩니다.
는 주로 필요한 강도와 유동성을 고려하여 완전하고, 치수가 정확하고, 표면이 매끄러운 주물을 얻는 데 필요한 조건입니다.
알루미늄이 유동성 및 기계적 성능에 미치는 영향은 그림 3 에 나와 있습니다.
유동성은 알루미늄 함유량 5 시 최대값에 도달합니다. 3 시에 최소값으로 떨어지다.
알루미늄이 충격 강도에 미치는 영향은 그림 3 의 점선에 나와 있습니다.
충격 강도는 알루미늄 함유량 3.5 에서 최대치에 도달했습니다. 6 시에 최소값으로 떨어지다.
알루미늄 함량이 4.3 을 넘으면 합금이 바삭해진다.
알루미늄 함유량이 규정된 범위보다 낮아 얇은 벽 부품충전이 어렵고 주조 후 냉각 파열이 발생할 가능성이 있다.
알루미늄이 아연 합금에 악영향을 미치는 것은 Fe2Al3 부스러기를 발생시켜 함량이 떨어지는 것이다.
(2) 구리 작용 1: 합금의 경도와 강도를 증가시킨다. 2: 합금의 내마모성 향상; 3: 입계 부식을 줄입니다.
불리한 1: 구리 함량이 1.25 를 초과할 때 시효에 따라 다이캐스팅의 크기와 기계적 강도가 변경됩니다. 2: 합금의 확장 성을 줄입니다.
(3) 마그네슘 작용 ① 결정간 부식 감소 ② 미세 합금 조직을 다듬어 합금의 강도를 높이고 ③ 합금의 내마모성을 개선한다. 1 마그네슘 함유량이 0.08 일 때 열취성, 인성 감소, 유동성 저하가 발생한다.
② 합금 용융 상태에서 산화 손실이 쉽다.
(4) 불순물 원소: 납, 카드뮴, 주석은 아연 합금의 입계 부식을 매우 민감하게 만들어 온도, 습도 환경에서 입계 부식을 가속화하고 기계적 성능을 낮추며 주물 크기 변화를 일으킵니다.
아연 합금의 불순물 원소인 납, 카드뮴 함량이 너무 높고 가공소재가 막 주조되었을 때 표면 품질은 모든 것이 정상이지만 실온에서 일정 기간 (8 주에서 몇 개월) 동안 보관하면 표면에 버블링이 나타납니다.
(5) 불순물 원소: 철 ① 철과 알루미늄이 반응하여 Al5Fe2 금속간 화합물을 형성하여 알루미늄 원소의 손실을 초래하고 부스러기를 형성한다.
< P > < P > ② 다이캐스팅에 단단한 점을 형성하여 영향 후 광택을 낸다.③ 합금의 취성을 증가시킨다.
아연액에서 철의 용해도는 온도가 증가함에 따라 증가하며, 난로에서 아연액의 온도가 변할 때마다 철분이 과포화 (온도가 떨어질 때) 또는 불포화 (온도가 상승할 때) 으로 이어질 수 있습니다.
철분이 과포화될 때 과포화된 철은 합금에서 알루미늄과 반응하여 부스러기의 양이 증가하게 됩니다.
철 요소가 포화되지 않으면 아연 냄비와 거위 목 재료에 대한 합금의 부식이 증가하여 포화 상태로 돌아갑니다.
두 가지 온도 변화 중 하나 * * * 는 결국 알루미늄 원소의 소비를 초래하여 더 많은 부스러기를 형성한다.
생산주의 아연 합금 1: 합금 성분을 통제하는 것은 합금주 구매부터 시작되며, 합금 주괴는 초고순도 아연을 기반으로 해야 하며, 초고순도 알루미늄 마그네슘 구리로 만든 합금 주괴와 함께 공급공장에는 엄격한 성분 기준이 있어야 한다.
양질의 아연 합금 소재는 양질의 주물을 생산하는 보증입니다.
2: 재구매합금주괴는 오랫동안 습기에 노출되어 흰 녹이 생기지 않도록 깨끗하고 건조한 쌓인 지역이 있어야 하며, 공장 더러움에 오염되어 찌꺼기 발생을 증가시키고 금속 손실을 늘려야 한다.
깨끗한 공장 환경은 합금 성분의 효과적인 통제에 매우 유용합니다.
3: 신규 및 노즐 등 재충전에 비례하고, 재충전은 50 을 초과하지 않아야 합니다. 일반 신규: 기존 재료 = 70: 30.
연속 재융합 금 중 알루미늄과 마그네슘이 점차 줄어들고 있다.
4: 알루미늄 및 마그네슘의 손실을 방지하기 위해 물구류가 재용융될 때는 반드시 재용융 온도를 430 C 이하로 엄격하게 조절해야 합니다.
5: 조건 있는 다이캐스팅 공장은 아연 합금을 용융하기 위해 집중 용광로를 사용하는 것이 가장 좋습니다.
전기 도금 폐기물, 미세 부스러기는 별도의 용광로여야 합니다.
소재는 아연 합금 럭셔리한 아연 합금 자동차 스탠드 1 로 아연 합금 크롬 도금으로 녹이 슬지 않습니다.
2, 올리브 받침대, 두껍고 견고합니다.
솜씨가 정교하고 품질이 일류입니다.
3, 바닥에 3M 접착제를 사용합니다.
방법 1 을 사용하여 차를 붙여야 하는 위치를 철저히 청소하고 이 위치를 건조하게 한다.
2, 차표 받침의 3M 접착제를 떼어내고 적당한 위치에 붙이고 1 분 정도 힘껏 누르면 됩니다.
새로운 아연 합금 도난 방지 창 전통적인 스테인리스강의 제품 특성이 폐단을 드러내기 시작했고, 품질 공약에 의문이 생기기 시작했다
아연 합금 채강 도난 방지 창문은 고속도로 가드레일 고압전탑 등 야외시설과 같은 재료를 사용한다.
고강도, 외관이 정교하고, 색채가 선명하고, 품질이 우수하며, 스테인리스강 보호망의 가장 좋은 대체품이다.
분류
아연 합금은 아연 기반 합금이라고도 하며 일반적으로 이원합금, 삼원합금, 다원합금으로 나뉜다.
이원 아연 기반 합금은 일반적으로 아연 알루미늄 합금을 가리킨다. 삼원 아연 기반 합금은 일반적으로 아연-알루미늄-구리 합금을 나타냅니다. 다원합금은 일반적으로 아연 알루미늄 구리 및 기타 미량 금속을 가리킨다.
아연 기반 합금, 아연 합금, 아연 알루미늄 합금은 모두 광범위한 개념이며, 이 합금이 특정 기능을 만족시킬 수 있다는 개념이 아닙니다.
아연 알루미늄 합금은 알루미늄 함량에 따라 알루미늄 아연 기반 합금, 알루미늄 아연 기반 합금 및 알루미늄 아연 기반 합금으로 나뉩니다.
모두 아연 알루미늄 합금이지만 성능은 매우 다릅니다.
저 알루미늄 아연 기반 합금은 일반적으로 이원합금으로 주로 방부 기능에 사용되며 아연 도금 공정 (신기술) 대신 아연 도금 알루미늄 합금을 분사하고 있습니다.
알루미늄 아연 기반 합금은 일반적으로 삼원 합금으로 주로 조임 기능에 사용되며 리벳 등 조임쇠에 자주 사용됩니다. 이는 강도와 연신율 외에 시공 편의성이 뛰어나기 때문입니다.
고 알루미늄 아연 기반 합금은 일반적으로 삼원 또는 다원 합금으로, 각기 다른 제련 매개변수와 주조 공정을 사용하여 나온 재질이 성능에 큰 차이가 있다는 특성을 가지고 있습니다. 조임쇠에 적합한 연신율, 고강도 하우징에 적합한 강도, 평면 베어링에 적합한 마찰 감소 계수의 일부만 있습니다. 그래서 높은 알루미늄 아연 기반 합금은 외국에서' 마술 합금' 이라고 불린다.
일반적으로 아연 기반 베어링 합금은 고 알루미늄 아연 기반 합금이지만 고 알루미늄 아연 기반 합금이 모두 평면 베어링 합금은 아닙니다.
신형 평면 베어링 합금 분류에서' 아연 기반 합금' 은 위에서 설명한 광범위한 개념의 아연 기반 합금과 본질적인 차이가 있어 엄밀히 말하면 일종의 재질이 아니다.
평면 베어링 합금은 강도, 연신율 및 경도가 필요하며, 가장 중요한 것은 매우 우수한 마찰 감소 성능을 갖추어야 합니다.
좋은 감모성은 확실히 몇 가지 관련 금속 성분을 섞어서 정련하면 자연적으로 생기는 것이 아니라, 그 성능을 보장하기 위해 완전한 공예가 필요하다. 예를 들어, 금강석과 흑연은 같은 화학 성분을 가지고 있으며, 다른 공예를 사용하면 금강석이나 흑연을 생산할 수 있다. 금강석의 분자 구조는 삼각형 구조로, 그 특성은 매우 단단하여 커터에 사용할 수 있다. 흑연의 분자 구조는 평행 구조이며, 그 특성은 매우 부드럽고 윤활제로 사용할 수 있습니다. 금강석과 흑연의 성분은 같지만, 그 성능은 천양지차이다.
다원합금의 공정은 삼원합금보다 훨씬 복잡하다. 삼원 합금은 한 번의 용융으로 생산할 수 있고, 또한 2 차 제련 공정을 채택할 수 있다.
2 차 제련 비용이 1 차 제련보다 높기 때문에 많은 기업들이 1 차 제련 공정을 사용하여 삼원 합금을 생산하고자 합니다.
다원합금은 삼원합금을 기초로 하나 이상의 합금 성분을 더하면, 제련 기술은 자연히 훨씬 복잡해질 것이다. 일반 제련 기술 수준은 하나 이상의 원소를 마음대로 더 추가하려고 하는데, 사실 모두 들어가기가 매우 어렵다.
세계 나노 기술의 탄생과 함께 나노 기술에서 파생된 마이크로 나노 응용 기술은 기초재료공업에 새로운 발전 아이디어를 가져와 사람들의 사고를 완전히 바꾸었다.
마이크로 나노 응용 기술은 베어링 합금 분야에 적용되어 고급' 공동 주조 공정' 기술을 탄생시켜 다양한 베어링 합금을 기반으로 세계와 동기화되는 아연 기반 마이크로결정합금을 실현했다.
< P > 마이크로결정합금은 마이크로미터급으로 미세하게 다듬어진 아연 기반 합금으로, 이런 초미립 알갱이를 가진 아연 기반 합금은 어떤 특수한 면에서 매우 뛰어난 종합 기계적 성능, 뛰어난 치수 안정성 및 내마모성을 나타낼 수 있습니다.
사용 주의 1. 내식성 차이.
합금 성분의 불순물 원소인 납, 카드뮴, 주석이 기준을 초과할 때 주물이 노화되어 변형되어 부피가 커지는 것으로 보이며 기계적 성능, 특히 플라스틱이 현저하게 떨어지며 시간이 길어지거나 파열될 수 있습니다.
납, 주석, 카드뮴은 아연 합금에서 용해가 적기 때문에 결정립 경계에 집중하여 음극이 되고, 알루미늄이 풍부한 고용체는 양극이 되고, 수증기 (전해질) 가 존재하는 조건에서 결정간 전기화학부식을 촉진한다.
다이 캐스팅은 입계 부식으로 노화됩니다.
2. 시효작용 아연 합금의 조직은 주로 Al 과 Cu 를 함유한 아연이 풍부한 고용체와 Zn 을 함유한 풍부한 Al 고용체로 구성되어 있으며, 그 용해도는 온도 감소에 따라 낮아진다.
그러나 다이캐스팅의 응고 속도가 매우 빠르기 때문에 실온이 되면 고용체의 용해도가 크게 포화된다.
시간이 지나면 이러한 과포화 현상이 점차 풀리면서 주물의 모양과 크기가 약간 변경됩니다.
3. 아연 합금 다이캐스팅은 고온과 저온 (0 C 이하) 의 작업 환경에서 사용해서는 안 됩니다.
아연 합금은 상온에서 기계적 성능이 우수합니다.
그러나 고온에서 인장 강도와 저온에서 충격 성능이 크게 떨어졌습니다.
4. 아연 합금 다이캐스팅은 클램핑 력 부족, 클램핑 불량, 금형 강도 부족 예를 들어 가구 액세서리, 건축 장식, 욕실 액세서리, 조명 부품, 장난감, 넥타이 클립, 벨트 버클, 각종 금속 장식 버클 등이 아연 합금 다이캐스팅에 광범위하게 사용됨에 따라 주물 표면의 품질이 높아야 하며 표면 처리 성능이 좋아야 합니다.
아연 합금 다이캐스팅의 가장 일반적인 결함은 표면 거품입니다.
결함 특성화: 다이 캐스팅 표면에 튀어나온 작은 거품이 있습니다.
는 주로 다이캐스팅을 하면 발견되고, 광택이 나거나 드러나고, 스프레이나 도금이 나오면 나타난다.
발생 원인: 1. 구멍 발생: 주로 기공과 수축 메커니즘으로, 기공은 종종 원형이고 수축은 대부분 불규칙적이다.
(1) 기공 발생 원인: a 금속액은 충전, 응고 중 기체 침입으로 주물 표면이나 내부에 구멍이 발생합니다.
b 페인트에서 휘발한 가스 침입.
c 합금액은 기량이 너무 높아서 굳을 때 석출된다.
중공의 가스, 페인트로 휘둘러 나오는 가스, 합금 응고로 석출된 가스, 몰드 배기가 좋지 않을 때 결국 주물에 형성된 기공에 남아 있습니다.
(2) 수축 발생 원인: a 금속액 응고 중 부피가 줄어들거나 최종 응고 부위가 금속액으로 수축되지 않아 수축이 발생합니다.
b 두께가 고르지 않은 주물이나 주물이 국부적으로 과열되어 어느 부위가 응고가 느려지고 볼륨이 수축될 때 표면이 오목한 자리를 형성한다.
기공과 수축공의 존재로 인해 표면 처리가 진행되는 동안 구멍이 물에 들어갈 수 있으며, 페인트칠과 전기 도금으로 구워지면 구멍 안의 가스가 열을 받아 팽창할 수 있습니다. 구멍 안의 물은 증기가 되고 부피가 팽창하여 주물 표면에 물집이 생길 수 있다.
< P > 2. 결정간 부식으로 인해 아연 합금 성분의 유해 불순물: 납, 카드뮴, 주석이 결정립 경계에 모여 결정간 부식을 일으키고, 금속 기체가 결정간 부식으로 인해 부서지고, 도금은 이 재앙을 가속화하고, 결정간 부식된 부위가 팽창하여 코팅을 받쳐 주물 표면에 물집이 생긴다.특히 습한 환경에서 입계 부식은 주물을 변형, 균열, 심지어 깨뜨릴 수 있습니다.
3. 균열로 인해 물 패턴, 차가운 칸막이, 열 균열이 발생합니다.
물 패턴, 콜드 스페이서: 금속액이 충전하는 동안 먼저 들어가는 금속액 접촉형 벽이 너무 일찍 응고된 후 금속액으로 들어가면 응고된 금속층과 융합될 수 없어 주물 표면의 맞대기에 겹이 형성되어 막대 결함이 발생합니다.
수문은 일반적으로 주물 표면의 얕은 층에 있습니다. 차가운 칸막이는 주물 안으로 스며들 수 있다.
열 균열: a 주물의 두께가 고르지 않을 때 응고 과정에서 응력이 발생합니다. B 조기 이젝션, 금속 강도가 충분하지 않습니다; C 이젝션시 고르지 않은 힘 d 가 너무 높은 성형 온도는 입자를 거칠게 만듭니다. E 유해한 불순물이 존재합니다.
위의 모든 요소가 금이 갈 수 있습니다.
다이캐스팅에 물무늬, 냉격무늬, 열균열이 있을 때, 도금할 때 용액이 균열에 스며들고, 구울 때 증기로 바뀌고, 기압이 도금층을 받쳐 물집이 생긴다.
< P > 결함 해결: 구멍 생성을 제어하는 열쇠는 주물에 섞인 가스의 양을 줄이는 것입니다. 이상적인 금속 흐름은 노즐에서 션트 테이퍼와 스프루를 통해 중공으로 계속 가속화되어야 합니다. 매끄럽고 방향이 일치하는 금속 흐름을 형성하고 테이퍼된 러너 설계를 사용합니다. 즉, 스프루는 노즐에서 안쪽으로 게이트를 점점 더 빠르게 줄여야 합니다.
충전 시스템에서 혼합한 가스는 난류와 금속 액체가 혼합되어 기공을 형성하고, 금속 액체가 주조 시스템에서 중공으로 들어가는 시뮬레이션된 다이캐스팅 과정의 연구에서,
수축 구멍의 경우: 다이 캐스팅 응고 중 각 부분이 동시에 열을 균일하게 방출하고 동시에 굳히도록 합니다.
는 합리적인 노즐 설계, 내부 게이트 두께 및 위치, 금형 설계, 금형 온도 제어 및 냉각을 통해 수축 발생을 방지합니다.
입계 부식 현상의 경우 주로 합금 원료의 유해 불순물 함량, 특히 납 0.003 을 통제한다.
폐기물로 인한 불순물 원소를 주의해라.
물 패턴, 콜드 스페이서의 경우 금형 온도를 높이거나, 내부 게이트 속도를 높이거나, 콜드 구획에 오버플로우 슬롯을 늘려 콜드 스페이서의 발생을 줄일 수 있습니다.
열 균열의 경우: 응력 발생을 줄이기 위해 다이캐스팅의 두께를 급격하게 변경하지 마십시오. 관련 다이 캐스팅 공정 매개 변수 조정; 주성분인 아연을 주성분으로 하는 다이캐스팅 부품입니다.
이런 부품 표면에는 층이 촘촘한 표면이 있고, 안에는 다공성 구조를 대피시키는 동시에 활발한 양성금속이다.
따라서 적절한 전처리 방법과 도금 공정을 사용해야 아연 합금의 도금층이 부착력이 우수하고 합격품 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다.
도금에 일반적으로 사용되는 아연 합금 재료는 알루미늄 3.5 ~ 4.5, 구리 0.75 ~ 1.25, 마그네슘 0.03 ~ 0.08, 나머지는 아연, 불순물 합계 ≤0.2 입니다
925 등급의 아연 합금은 구리 함량이 높고 도금도 용이합니다.
일반적으로 아연 합금의 밀도는 6.4 ~ 6.5g/cm 이며, 밀도가 6.4g/cm 이면 도금 후 물집과 마점이 생기기 쉽다.
요컨대, 재료 선정시 반드시 엄격히 점검해야 한다.
< P > 또한, 다이캐스팅할 때 금형은 도금에 극복하기 어려운 결함 (예: 마점) 희생 양극 아연 합금 희생 양극을 국표 GB/T4950-2002' 아연-알루미늄-카드뮴 희생 양극' 으로 생산하여 파이프의 양극을 동시에 맞추는 것을 피해야 합니다.
실행 표준: GB/T4950-2002SY/T0019-97.
아연 합금 희생 양극은 해수, 연한 해수 매체의 선박, 기계 설비, 해양 공학 및 항구 시설, 저저항율 토양의 파이프, 케이블 등 시설 금속 부식 방지를 위한 음극 보호에 적용된다.
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