일반적인 10 가지 표면 처리 방법: 마감, 샌드 블라스팅, 드로잉, 양극 산화, 전기 영동, PVD, 전기 도금, 에칭, 스프레이, 레이저 조각.
1, 마감
마감은 기계, 화학 또는 전기 화학의 작용을 이용하여 가공소재의 표면 거칠기를 줄여 밝고 평평한 표면을 만드는 가공 방법을 말합니다. 마감 공구와 연마 입자 또는 기타 마감 매체를 사용하여 가공소재 표면을 손질하는 것입니다.
마감은 가공소재의 치수 또는 형상 정확도를 향상시키지 않고 매끄러운 표면이나 거울 광택을 얻기 위한 목적으로 광택을 제거하는 데 사용되는 경우도 있습니다 (소멸). 일반적으로 연마 휠은 연마 도구로 사용됩니다. 연마바퀴는 일반적으로 다층 캔버스, 펠트 또는 가죽으로 접혀 있으며, 양면은 금속 원형판으로 조여져 있으며, 그 가장자리는 마이크로파우더 연마제와 기름 등 균일하게 혼합된 광택제를 바른다.
연마할 때 고속 회전 연마륜 (원주 속도가 20m/초 이상) 이 가공소재에 눌려 연마재가 가공소재 표면에 롤링과 미량 컷을 만들어 밝은 가공 표면을 얻습니다. 표면 거칠기는 일반적으로 Ra0.63～0.01 미크론에 달합니다. 피지성이 아닌 소광 광택제를 사용할 때 밝은 표면을 소광하여 외관을 개선할 수 있다.
거친 던지기 (기본 마감 프로세스), 중간 던지기 (마무리 프로세스), 마감 (광택 프로세스) 등 다양한 마감 프로세스에 적합한 마감 바퀴를 선택하면 마감 효과를 극대화하는 동시에 마감 효율성을 높일 수 있습니다.
2, 샌드 블라스팅
고속 샌드 스트림의 충격을 사용하여 베이스 표면을 정리하고 거칠게 하는 프로세스입니다. 압축 공기를 동력으로 사용하여 고속 스프레이 빔 (구리, 석영사, 금강사, 철사, 해남사) 을 고속으로 처리해야 하는 가공소재 표면에 분사하여 가공소재 표면의 외부 표면의 외관이나 모양을 변경합니다.
< P > 연마재가 가공소재 표면에 미치는 충격과 절삭 작용으로 인해 가공소재의 표면이 어느 정도 청결도와 거칠어지게 되어 가공소재 표면의 기계적 성능이 향상되어 가공소재의 피로도가 높아지고 코팅과의 부착력이 증가하며 코팅의 내구성도 길어지며 페인트의 평평함과 장식에도 도움이 됩니다.
3, 드로잉
는 제품을 연마하여 가공소재 표면에 선을 형성하여 장식 효과를 내는 표면 처리 수단이다. 브러시 마감 후 결에 따라 직선형 브러시, 헝클어진 브러시, 잔물결, 회전무늬 등으로 나눌 수 있습니다. 표면 드로잉 처리는 연마 제품을 통해 가공소재 표면에 실루엣을 형성하여 장식 효과를 내는 표면 처리 수단이다. 표면 브러시 처리는 금속 소재의 질감을 반영할 수 있어 점점 더 많은 사용자들의 사랑과 광범위한 응용을 받고 있다.
4, 양극산화
< P > 알루미늄 및 알루미늄 합금의 표면은 일반적으로 보호, 장식성 및 기타 기능 특성을 가진 산화막으로 변환되는 전해 산화 과정입니다. 이 정의에서 출발한 알루미늄의 양극화는 양극산화막 생성 과정만 포함한다.
금속 또는 합금 부품을 양극으로 사용하여 전기 분해 방법을 사용하여 표면에 산화물 박막을 형성합니다. 금속 산화물 박막은 표면 착색, 내식성 향상, 내마모성 및 경도 향상, 금속 표면 보호와 같은 표면 상태 및 성능을 변경합니다.
예를 들어 알루미늄 양극산화는 알루미늄 및 그 합금을 해당 전해질 (예: 황산, 크롬산, 옥살산 등) 에 양극으로 배치하여 특정 조건 및 외부 전류 작용에 따라 전기 분해합니다. 양극의 알루미늄 또는 그 합금산화는 표면에 알루미나 얇은 층을 형성하는데, 그 두께는 5 ~ 30 미크론이고, 경질 양극산화막은 25 ~ 150 미크론에 달할 수 있다.
양극 산화 알루미늄 또는 그 합금은 경도 및 내마모성을 최대 250 ~ 500kg/제곱 밀리미터, 내열성, 경질 양극 산화막 융점 최대 2320K, 우수한 절연성, 내충격전압 최대 2000V, 내식성 향상, 내식성 향상
산화막 얇은 층에는 다양한 윤활제를 흡착하여 엔진 실린더 또는 기타 내마모성 부품을 만드는 데 적합한 미세 구멍이 많이 있습니다. 막미공 흡착력이 강하여 각종 아름답고 화려한 색채로 색칠할 수 있다.
유색금속이나 그 합금 (예: 알루미늄, 마그네슘, 그 합금 등) 은 모두 양극화 처리를 할 수 있다.
이 방법은 기계 부품, 항공기 자동차 부품, 정밀 기기 및 무선 장비, 일용품 및 건축 장식 등에 널리 사용됩니다. 일반적으로 양극은 알루미늄이나 알루미늄 합금을 양극으로, 음극은 납판을 선택하고 알루미늄과 납판을 함께 수용액에 넣는다. 이 안에는 황산, 옥살산, 크롬산 등이 있어 전해져 알루미늄과 납판의 표면에 산화막을 형성한다.
5, 전기 영동
공정은 양극 전기 영동과 음극 전기 영동으로 나뉜다. 페인트 입자가 음전하를 띠면 가공소재는 양극이고, 페인트 입자는 전기장력의 작용으로 가공소재에 퇴적된 막을 양극 전기 영동이라고 합니다. 반대로, 페인트 입자가 양전기를 띠고, 가공소재가 음극이고, 페인트 입자가 가공소재에 퇴적되어 음극전기 영동이라고 합니다.
양극 전기 영동의 일반적인 과정은 다음과 같습니다. 가공소재 사전 처리 (탈유 → 온수 세척 → 녹 제거 → 냉수 세척 → 인화 → 온수 세척 → 패시베이션) → 양극 전기 영동 → 가공소재 사후 처리 (맑은 물 세척 → 건조).
1, 탈지. 용액은 일반적으로 열 알칼리성 화학 탈유액으로, 온도는 60 C (증기 가열), 시간은 20min 정도입니다.
2, 뜨거운 물 세탁. 온도 60℃ (증기 가열), 시간 2 분.
3, 녹 제거. H2SO4 또는 HCl (예: 염산 녹 제거액, HCl 총 산도 ≥43 점) 을 사용합니다. 유리 산도 gt; 41 시 세정제 1.5 추가 실온에서 10 ~ 20min 정도 씻어요.
4, 냉수 세탁. 흐르는 중 찬물로 1 분 씻어요.
5, 인산염 처리. 중온인화 (60 C 시 인화 10min) 로 인화액을 상업적으로 판매할 수 있다.
위 공정도 샌드 블라스팅 → 워싱으로 대체할 수 있습니다.
6, 패시베이션. 인화액과 배합된 약품 (인화액 판매업체에서 제공) 으로 실온에서 1 ~ 2min 이면 됩니다.
7, 양극 전기 영동. 전해질 성분: H08-1 블랙 전기 영동 페인트, 고체분 질량점수 9 ~ 12, 증류수 질량점수 88 ~ 91. 전압: (70 10) v; 시간: 2 ~ 2.5 분; 페인트 온도: 15 ~ 35℃; 페인트 PH 값: 8 ~ 8.5. 공작물 출입 탱크에 주의해서 전원을 꺼야 한다. 전기 수영 과정에서 전류는 칠막과 함께 두꺼워지면 점차 하강한다.
8, 맑은 물 세탁. 흐르는 찬물에 씻다.
9, 건조. 오븐에서 (165 5 5) ℃온도에서 40 ~ 60min 을 굽으면 됩니다.
6, PVD
PVD 는 영어 Physical Vapor Deposition 의 약어로 진공 상태에서 저전압 고전류를 사용하는 아크 방전을 의미합니다
물리적 기상 퇴적 기술 과정은 간단하고, 환경 개선, 무공해, 소모품 감소, 성막이 균일하고 촘촘하며, 기체와의 결합력이 강하다. 이 기술은 항공 우주, 전자, 광학, 기계, 건축, 경공, 야금, 재료 등에 광범위하게 적용되어 내마모성, 내부 장식, 장식, 전도성, 절연, 광전도, 압전, 자성, 윤활, 초전도 등의 특성을 가진 막층을 만들 수 있습니다.
7, 전기 도금
는 전기 분해 원리를 이용하여 일부 금속 표면에 다른 금속이나 합금을 도금하는 과정으로, 전기 분해 작용을 이용하여 금속이나 기타 재료 제조품의 표면에 금속막을 부착하여 금속 산화 (예: 부식) 를 방지하고 내마모성, 전도성을 높이는 과정이다. 적지 않은 동전의 외층도 전기 도금이다.
8, 에칭
프로세스:
노출법: 도면에 따라 재료 크기-재료 준비-재료 청소-건조 → 필름 또는 코팅 → 건조 → 노출 → 현상 → 건조-에칭 →
스크린 인쇄법: 개재 → 세정판 (스테인리스강 기타 금속재) → 스크린 인쇄 → 에칭 → 탈막 →OK.
9, 스프레이
< P > 스프레이 에어브러쉬나 원심력을 통해 압력이나 원심력을 통해 균일하고 미세한 물방울로 분산되고 코팅된 표면에 바르는 코팅 방법. 공기 스프레이, 무공기 스프레이, 정전기 스프레이 및 이러한 기본 스프레이 형태의 다양한 파생 방법 (예: 대용량 저압력 스프레이, 열 스프레이, 자동 스프레이, 다중 스프레이 등) 으로 나눌 수 있습니다.
스프레이 작업 생산성은 수작업 및 산업 자동화 생산에 적합하며, 적용 범위는 주로 철물, 플라스틱, 가구, 군공, 선박 등 분야에서 가장 널리 사용되고 있으며, 오늘날 가장 보편적으로 응용되는 도장 방식이다.
스프레이 작업에는 백만 ~ 100 급 먼지 없는 작업장, 스프레이 장비에는 에어브러쉬, 페인트실, 페인트실, 고화로/오븐, 스프레이 작업 장비, 안개 및 폐수, 배기 처리 장비 등이 필요합니다.
대용량 저압력 안개 스프레이는 낮은 안개 기압과 낮은 공기 제트 속도이며, 낮은 안개 페인트 작동 속도는 페인트가 코팅된 표면에서 반사되는 상황을 개선합니다. 페인트율을 일반 공기에서 살포한 30 ~ 40 에서 65 ~ 85 로 높였다. 경혁 도장에서 에어브러쉬나 스프레이로 가죽 위에 페인트를 뿌립니다.
10, 레이저 조각
는 레이저 조각 또는 레이저 표시라고도 하며 광학 원리를 이용한 표면 처리 공정입니다.
레이저로 발사된 고강도 집중 레이저 빔이 초점에 있어 재질을 산화시켜 가공합니다. 표기 효과는 표층물질의 증발을 통해 심층 물질을 드러내는 것이다.
또는 빛 에너지를 통해 표층물질을 일으키는 화학물리학적 변화의 흔적을 보이거나, 빛 에너지를 통해 일부 물질을 불태우고, 흔적을' 조각' 하거나, 빛 에너지를 통해 일부 물질을 태워서 필요한 각식의 도형, 문자를 나타낸다.