옵션 1: 강철 구조물의 부식 방지 시공 계획
1. 강철 구조물의 부식 방지 조치
(1) 내후성 강철: 내식성은 강은 내후성강이라 불리며, 일반적으로 인, 구리, 니켈, 크롬, 티타늄 등의 금속을 함유하여 금속 표면에 보호층을 형성하여 내식성을 향상시킵니다. 저온 충격 인성도 일반 구조용 강철보다 우수합니다. 표준은 "용접 구조물용 내후성 강재"(GB4172-84)입니다.
(2) 용융아연도금 : 용융아연도금은 녹이 제거된 강재를 약 600°C의 고온에서 녹인 아연액에 담가 아연층을 부착시키는 것을 말한다. 강철 부품의 표면 아연층의 두께는 5mm 미만이어야 합니다. 얇은 판의 두께는 65μm 이상이어야 하며 두꺼운 판의 두께는 86μm 이상이어야 합니다. 이는 부식을 방지하는 목적으로 사용됩니다. 이 방법의 장점은 내구성이 길고, 생산의 산업화 정도가 높으며, 품질이 안정적이라는 점입니다. 따라서 대기에 의해 부식이 심하고 보수가 어려운 옥외 철골구조물에 널리 사용된다. 다수의 송전탑, 통신탑 등 최근 몇 년 동안 경강 구조 시스템에 수많은 프로파일 강판이 등장했습니다. 부식을 방지하기 위해 용융 아연 도금도 일반적으로 사용됩니다. 용융아연도금의 첫 번째 공정은 산세척과 녹 제거, 세척입니다. 이 두 프로세스의 불완전한 프로세스는 부식 방지에 숨겨진 위험을 남깁니다. 그러므로 철저하게 대처해야 합니다. 강철 구조물 설계자의 경우 접합 표면 사이의 틈새에서 불완전한 산세척이나 불완전한 산세척을 방지하기 위해 표면이 일치하는 구성요소를 설계하지 않아야 합니다. 아연도금 표면에 황수가 흐르게 됩니다. 용융 아연 도금은 고온에서 수행됩니다. 관형 부재는 양쪽 끝이 열려 있어야 합니다. 양쪽 끝이 막히면 배관 내부의 공기가 팽창하여 헤드플레이트가 터져 안전사고가 발생할 수 있습니다. 한쪽 끝이 닫혀 있으면 아연액이 원활하게 흐르지 않아 튜브에 쉽게 쌓이게 됩니다.
(3) 용사 알루미늄(아연) 복합 코팅: 용융 아연의 부식 방지 효과와 동등한 장기 부식 방지 공법입니다. 구체적인 방법은 먼저 강철 부품 표면의 녹을 제거하고 금속 광택을 드러내고 표면을 거칠게 만드는 것입니다. 그런 다음 용사 장비의 열원(아세틸렌-산소 연소 불꽃, 전기 아크, 플라즈마 아크 등)을 이용하여 연속적으로 송출되는 알루미늄(아연) 와이어를 녹인 후 압축 공기로 철강 부품 표면에 불어넣습니다. 벌집 모양의 알루미늄(아연) 와이어를 스프레이 코팅합니다(두께 약 80μm~100μm). 마지막으로 모세관 기공을 에폭시나 네오프렌 페인트 등의 페인트로 채워 복합 코팅을 형성합니다. 이 공법은 관형 부품의 내벽에는 시공할 수 없으므로 관형 부품의 양쪽 끝을 기밀하게 밀봉하여 내벽이 부식되지 않도록 해야 한다. 이 공정의 장점은 부품 크기에 대한 적응성이 뛰어나고 부품의 모양과 크기가 거의 무제한이라는 점입니다. Gezhouba만큼 큰 선박 자물쇠도 이 방법을 사용하여 제작됩니다. 또 다른 장점은 이 공정의 열 영향이 국부적으로 제한되어 열 변형이 발생하지 않는다는 것입니다. 용융 아연 도금에 비해 이 방법은 덜 산업화되었으며 알루미늄(아연) 샌드블라스팅은 더 노동 집약적입니다.
(4) 코팅 방법: 코팅 방법의 내식성은 일반적으로 장기 부식 방지 방법만큼 좋지 않습니다(그러나 현재 탄화불소 코팅의 부식 방지 수명은 50년에 달할 수도 있습니다) ). 따라서 상대적으로 유지 관리가 쉬운 실내 철골 구조물이나 옥외 철골 구조물이 많이 있습니다. 초기 비용은 저렴하지만 실외에서 사용하면 유지 관리 비용이 높아집니다. 코팅 시공의 첫 번째 단계는 녹 제거입니다. 고품질 코팅은 철저한 녹 제거에 달려 있습니다. 따라서 요구 사항이 높은 코팅의 경우 일반적으로 샌드 블라스팅 및 쇼트 블라스팅을 사용하여 녹을 제거하고 금속 광택을 노출하며 모든 녹 및 오일 얼룩을 제거합니다. 현장에 적용된 코팅은 손으로 제거할 수 있습니다. 코팅 선택은 주변 환경을 고려해야 합니다. 다양한 코팅은 다양한 부식 조건에 대한 저항력이 다릅니다. 코팅에는 일반적으로 프라이머(층)와 탑코트(층)가 포함됩니다. 프라이머에는 더 많은 파우더가 포함되어 있고 더 적은 양의 기본 재료가 포함되어 있습니다. 피막 형성이 거칠고 철판과의 접착력이 강하며 탑코트와의 접착력이 좋습니다. 탑코트에는 많은 기본 재료가 있고 필름은 광택이 있어 대기 부식으로부터 프라이머를 보호하고 풍화에 저항할 수 있습니다. 서로 다른 코팅 사이에는 호환성 문제가 있습니다. 전후에 서로 다른 코팅을 선택할 때는 호환성에 주의를 기울여야 합니다. 코팅 구조는 적절한 온도(5~38°C)와 습도(상대습도 85% 이하)를 유지해야 합니다. 코팅 시공 환경은 먼지가 적어야 하며 부품 표면에 결로 현상이 없어야 합니다. 도장 후 4시간 이내에는 비에 노출시키지 마십시오. 코팅은 보통 4~5회 실시됩니다. 건식 페인트 필름의 총 두께는 실외 프로젝트의 경우 150μm이고 실내 프로젝트의 경우 허용 편차는 25μm입니다. 해변이나 바다 또는 부식성이 높은 환경에서는 건조 도막의 총 두께를 200~220μm까지 늘릴 수 있습니다.
(5) 음극 보호 방법: 강철 구조물의 표면에 더 많은 활성 금속을 추가하여 강철의 부식을 대체합니다. 수중 또는 지하 구조물에 일반적으로 사용됩니다.
2. 철 구조물의 설치 지점
(1) 마찰계수: , 여기서 F는 미끄럼 방지 시험에서 측정된 시편의 초기 미끄러짐을 유발하는 힘, nf 는 마찰면의 수이고 F에 해당하는 고강도 볼트 조임 초기 장력의 측정값의 합입니다.
(2) 토크 계수: d는 고강도 볼트의 공칭 직경(mm), M은 적용된 토크 값(N﹒M), P는 볼트의 사전 조임력입니다. 클래스 10.9 고강도 대형 육각 볼트 연결은 평균 토크 계수 K가 0.110 ~ 0.150임을 보장해야 합니다. 표준편차는 0.010보다 작거나 같아야 합니다.
(3) 초기 조임 토크: 볼트 조임 중 강판 변형의 영향을 줄이기 위해 2차 조임을 사용하여 연속적으로 조이는 볼트 간의 상호 영향을 줄일 수 있습니다. 고강도 볼트의 첫 번째 조임은 초기 조임이므로 축력이 표준 축력의 60%~80%에 도달해야 합니다.
(4) 본체결 토크: 고강도 볼트의 본체결 토크는 본체결 토크이다. 다양한 프리스트레스의 손실을 고려하면 최종 비틀림 토크는 일반적으로 설계 프리텐션 힘을 기준으로 이론적으로 계산된 토크 값보다 5~10% 더 큽니다.
3. 철골 구조물의 승인
(1) 보증 항목: 보증 항목은 프로젝트의 안전성이나 기능성을 보장하기 위한 중요한 검사 항목입니다. 품질 등급이 적격인지 우수인지에 관계없이 지정된 모든 지수 요구 사항을 충족해야 합니다. 다양한 하위 프로젝트에 대해 GB5021-95는 보증 프로젝트의 내용을 명확하게 규정하며 보증 프로젝트는 요구 사항을 충족하기만 하면 되며 우수한 것과 자격이 있는 것의 구별이 없습니다.
(2) 기본 항목: 기본 항목은 프로젝트의 안전성이나 기능을 보장하기 위한 기본 검사 항목으로 해당 지표는 '적격'과 '우수'의 두 가지 수준으로 구분됩니다. 하위 프로젝트의 품질 수준을 평가하기 위한 조건입니다.
(3) 편차 허용 항목 : 편차 허용 항목은 하위 프로젝트의 실측 점검에서 규정한 허용 편차 범위가 있는 항목이다. 검사 및 평가 중에 소수의 샘플링 지점의 측정 값은 허용 편차 범위를 약간 초과하는 것이 허용됩니다.
(4) 시각적 품질 평가: 시각적 품질은 3명 이상이 공동으로 제품을 검사하고 평가하는 평가입니다. 철구조물 가공 및 설치에 관한 검사항목 및 기준은 다음과 같습니다. 시각품질 평가 시 항목별로 10점을 선정하여 평가하며, 합격률에 따라 등급을 매깁니다. 기준은 시각품질 평가 기준표를 참조하세요.
도장 전 표면처리에 관한 지식
가공물의 가공, 운송, 보관 등 과정에서 표면에 산화물 스케일, 녹, 성형잔류 주물사, 용접 등이 포함되는 경우가 많습니다. 슬래그, 먼지, 기름 및 기타 먼지. 깊은 층이 공작물 표면에 단단히 부착되기 위해서는 코팅하기 전에 공작물의 표면을 청소해야 합니다. 그렇지 않으면 코팅과 모재 사이의 결합력과 내식성에 영향을 미칠 뿐만 아니라 또한 코팅 보호 상태에서도 부식이 계속되어 코팅이 벗겨지고 가공물의 기계적 특성과 수명에 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 공작물을 도장하기 전 표면 처리는 고품질의 보호층을 얻고 제품의 수명을 연장하기 위한 중요한 보증이자 조치입니다.
좋은 공작물 표면을 제공하기 위해 도장 전 공작물의 표면 처리에는 다음과 같은 사항이 있습니다.
1 유분과 습기가 없습니다
2. . 녹 및 산화물이 없습니다
3. 접착제 불순물이 없습니다
4. 가공물의 표면에 특정 물질이 없습니다. 거칠기
일반적으로 사용되는 표면 처리 방법은 다음과 같습니다.
수동 처리: 스크레이퍼, 와이어 브러시 또는 연삭 휠 등. 공작물 표면의 녹 및 산화물 스케일은 손으로 제거할 수 있지만 수동 처리는 노동 집약적이며 생산 효율성이 낮고 품질이 낮으며 청소가 불완전합니다.
화학적 처리: 주로 산성 또는 알칼리성 용액을 사용하여 공작물 표면의 산화물 및 오일과 화학적으로 반응하여 산성 또는 알칼리성 용액에 용해시켜 공작물 표면의 녹 및 산화를 제거합니다. 피부와 기름 얼룩을 제거하는 목적으로. 박판 부품의 세척에는 화학적 처리가 적합하지만, 시간을 제대로 조절하지 않으면 부식억제제를 첨가하더라도 강재가 과부식된다는 단점이 있다. 보다 복잡한 구조 부품 및 구멍이 있는 부품의 경우 산성 용액으로 산세척한 후 틈이나 구멍에 담긴 잔류 산을 제대로 처리하지 않으면 향후 공작물 부식의 숨겨진 위험이 됩니다. 화학물질은 휘발하기 쉬우므로 비용이 증가합니다. 높고, 처리 후 화학물질 배출이 어렵고, 적절하게 처리하지 않으면 환경에 심각한 오염을 초래합니다. 사람들의 환경에 대한 인식이 향상됨에 따라 이러한 처리 방법은 기계적 처리로 대체되고 있습니다.
기계적 처리 방법: 주로 쇼트 블라스트(shot blasting) 및 쇼트 피닝(shot peening)이 포함됩니다. 쇼트블라스트(shot blasting)는 원심력을 이용하여 발사체를 가속시킨 후 가공물에 투사하여 녹을 제거하는 방식이다.
그러나 쇼트 블라스트의 유연성은 좋지 않고 현장의 제약으로 인해 공작물 청소시 다소 눈에 띄지 않으며 청소할 수 없는 공작물 내부 표면에 데드 코너가 발생하기 쉽습니다. 장비는 구조가 복잡하고 마모되는 부품이 많습니다. 특히 블레이드와 기타 부품은 빨리 마모되어 유지 관리 시간이 길고 비용이 많이 들며 일회성 투자가 많이 필요합니다.
쇼트 블래스팅은 다시 쇼트 블래스팅과 샌드 블래스팅으로 구분됩니다. 쇼트 블라스팅을 이용한 표면 처리는 강한 충격과 확실한 청소 효과를 제공합니다. 그러나 쇼트 블라스팅에 의한 박판 가공물 처리는 가공물을 쉽게 변형시킬 수 있으며, 스틸 쇼트가 가공물 표면에 부딪혀(쇼트 블라스팅이나 쇼트 피닝 여부에 관계없이) 금속 기판의 변형을 유발합니다. 가소성, 파손 후 벗겨지고 유막과 모재가 동시에 변형되므로 오일 얼룩이 있는 가공물의 경우 쇼트 블라스팅 및 쇼트 블라스팅으로는 오일 얼룩을 완전히 제거할 수 없습니다. 기존 공작물 표면 처리 방법 중 샌드블라스팅이 가장 좋은 세척 효과를 나타냅니다. 샌드블라스팅은 요구 사항이 까다로운 작업물 표면을 청소하는 데 적합합니다. 그러나 현재 우리나라의 일반 모래 분사 장비는 대부분 오거, 스크레이퍼, 버킷 엘리베이터 등 원시적이고 무거운 모래 운반 기계로 구성되어 있습니다. 사용자는 기계를 설치하기 위해 깊은 구덩이와 방수층을 구축해야 하며, 샌드블라스팅 과정에서 많은 양의 실리카 분진이 생성되어 제거할 수 없으며, 건설 비용이 많이 듭니다. 이는 작업자의 건강에 심각한 영향을 미치고 환경을 오염시킵니다.
과학 기술의 지속적인 개선, 제품 품질에 대한 사람들의 지속적인 요구, 기업의 첨단 장비의 지속적인 적용, 사람들의 환경 인식 향상, 환경 보호 부서의 엄격함 요구사항, 먼지 오염 및 소음 환경 관리가 시급합니다. 기업 간의 경쟁은 점점 더 치열해지고 있으며, 치열한 경쟁에서 어떻게 우위를 확보하는가가 기업의 발전을 결정하는 열쇠가 되었습니다. 사실에 따르면 생산 링크의 엄격한 통제는 기업 제품의 품질 보장을 위한 전제 조건이며 환경 오염 통제는 우리 각자의 책임입니다.
옵션 2: 새로운 철골 구조에 대한 부식 방지 건설 계획
1. 계획 수립 기준
1) 이 계획은 관련 국가 및 국제 표준 표준 요구 사항: 강철 구조물용 부식 방지 도료 건설에 사용되는 프라이머 및 마감 코팅은 강철 구조물 건설 프로젝트용 부식 방지 프라이머 및 마감 코팅에 대한 관련 국가 요구 사항을 준수합니다.
2. 프로젝트에 필요한 도구 및 도구:
스프레이 건: 스프레이 건, 샌드블라스팅 건 등 반환 도구: 공기 펌프, 스프레이 페인트 공기 펌프 포함 또한 대형 압축기, 일반적으로 사용되는 건설 도구도 있습니다.
3. 작업 요구 사항:
3.1 철골 구조 부식 방지 페인트 작업자는 해고되기 전에 특수 유형의 작업 운영 인증서를 보유해야 합니다.
3.2 철골 구조 방청 도료 방청 코팅 산업 현장은 적절한 안전 및 보호 조치를 갖추어야 하며, 부식 방지 작업 중 홍수 또는 개인 중독을 방지하기 위해 방수 및 환기 조치를 수행할 전문 인력을 보유해야 합니다. 페인팅 과정 이벤트.
3.4 철구조물에 방청도장 작업을 할 때, 방청공사를 할 경우에는 공사현장의 적절한 날씨를 반드시 고려해야 합니다.
IV. 철구조물 부식방지 도료 작업 및 시공 기술:
1. 공정 흐름:
첫 번째와 마지막은 철구조물 표면 청소입니다. (먼지 제거, 녹 제거 등 포함)→1차 프라이머 도포→2차 상도 도포→장비 제조업체에서 검사 및 프로젝트 품질 점검
(1) 부식 방지 준비 철골 구조물용 도료 구조 표면의 청소 과정:
a. 철골 구조물은 프라이머로 도장되므로 프라이머 도장을 중단하기 전에 도장할 부분을 그에 따라 청소해야 합니다. , 전 현재 시공에서는 도장부위의 먼지, 녹얼룩, 기름얼룩 등을 제거하는 것이 중요합니다. b. 칠해진 부분을 청소하면 페인트의 최상층 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 건설 기술을 더욱 향상시키기 위해서는 철골 구조물 표면의 녹 제거 품질을 항상 1차 녹 제거와 2차 녹 제거로 대체할 수 있습니다.
c. 소위 1차 녹 제거 작업을 하면 강철 표면이 금속 고유의 색상을 나타내게 됩니다.
d. 소위 2차 녹 제거는 강철의 표면을 금속처럼 보이게 하는 것뿐만 아니라 프라이머가 표면과 더 잘 접촉할 수 있도록 금속 표면을 어느 정도 연마하는 것입니다. 더 나쁜 방부 효과를 달성하기 위해 강철 구조물의.
5. 2차 녹 제거에 자주 사용되는 녹 제거 방법.
1 현재 가장 많이 사용되고 가장 진보된 녹 제거 방법인 샌드블래스팅 녹 제거 방법의 작동 원리는 압력 펌프를 사용하여 장비 내의 석영 모래 또는 철에 압축 공기를 분배하는 것입니다. 모래를 뿌려 신속하게 철골 구조물의 표면을 청소하고 마찰과 충돌을 통해 철골 구조물 표면에 청소하기 어렵지 않은 녹, 기름 얼룩 및 기타 오염 물질을 청소하는 방법이 현재 가장 일반적으로 사용됩니다. 녹 제거 공법의 일종으로 이런 시공 후 녹 제거 후 등급은 일반적으로 2차 녹 제거로 효과가 우수합니다.
2 산세 녹 제거 공법은 과거에 많이 사용되었던 녹 제거 공법으로, 철골 구조물을 제거한 후 산성 용액에 담그어 녹을 제거하는 것이 작동 원리입니다. 이 방법 역시 매우 효율적이고 녹 제거가 완전하게 이루어지지만 시공이 더 까다롭다는 단점이 있고, 매우 중요한 것은 산성용액에 담가서 녹을 제거한 후의 구조물 역시 찬물이나 깨끗한 물로 처리해야 한다는 점입니다. 깨끗하게 헹구십시오. 그렇지 않으면 아래에 여전히 산이 남아 있으면 강철 구조물에 더 심각한 부식이 발생합니다.
3 수동 녹 제거 방법은 비교적 새로운 녹 제거 방법으로 오랫동안 사용하지 않았으며 효과가 낮고 2급 테이블 중에서 녹 제거 효과가 가장 낮습니다. 첫째, 기본이 일단 제거되었습니다.
6. 녹 제거 전 철구조물 부식방지 도료 상도 도포 기술:
6.1 프라이머를 뿌릴 때 페인트의 첫 번째 층은 일반적으로 빨간색 납의 경우 방청 페인트의 경우, 도장 또는 스프레이 전에 적연 페인트의 점도를 조절해야 프라이머를 볼 때 페인트의 색상과 점도가 균일하고 균일해질 수 있습니다.
6.2 프라이머 도포 또는 스프레이 시 시공 과정에서 게으름과 언더 브러싱에 주의하여 너무 많은 페인트를 제거하고 흘러내리도록 하여 낭비를 방지하십시오.
6.3 두 번째 도장이나 스프레이를 적용할 때는 첫 번째 도장이 마를 때까지 기다렸다가 두 번째 도장을 해야 합니다. 첫 번째 도장이 건조된 후에는 두 번째 도장을 하지 마십시오. 강철 구조물의 표면이 손상되고 품질이 저하됩니다.
6.4 어떤 경우에는 두 번째로 건조하기 전에 설치 중 두 번째 층의 곡률과 부식 방지에 주의해야 합니다. 이로 인해 페인트 필름의 두께가 두꺼워집니다. 제복.
6.5 프라이머 도포 후 5~7시간 후에야 표면 건조도에 도달할 수 있는 수준을 결정할 수 있으며, 표면 건조 전에 탑코트를 도포해서는 안 됩니다.
7. 강철 구조물에 부식 방지 페인트를 칠할 때 스폿 페인팅에 적용할 수 있는 기술:
7.1 탑코트 제거와 부식 방지 페인트 스폿 페인팅 사이의 시간 철 구조물은 상대적으로 길이가 짧습니다. 프라이머를 바르기 전에 철 부품에 부식 방지 페인트를 칠하는 것도 가능하지만 효과가 줄어들 수 있으므로 가격이 저렴하고 효율적인 제품을 갖춘 매장을 찾으세요.
7.3 철구조물용 방청도료 상도 도장시 도장과정 중 도료를 계속 저어주어야 하며, 도장방법 및 방향은 다음 공정과 동일합니다.
7.4 철골 구조물의 부식 방지 도료를 코팅 및 제거하는 원리는 유속차 노즐을 조정하고 호스를 작업 영역까지 자유롭게 확장할 수 있으며 공기 압축기 압력은 0.5이어야 합니다. ~0.8N/mm2.
7.5 철골 구조물에 부식방지 도료를 분사할 때에는 노즐과 코팅재 사이의 거리를 유지해야 하며, 일반적으로 분사총과 작업점 사이의 거리는 120mm 정도가 되어야 합니다. 강철 구조물의 부식 방지 도료를 사용하려면 노즐에서 분사되는 코팅이 균일해야 하며, 적절한 도장 결과를 보장하려면 지면이 건물 표면과 밀접하게 접촉해야 합니다.
8. 철구조물 부식방지 도료 시공 품질 검사 및 발급 기준
1. 철구조물 부식방지 도료 검토:
1.1 철강 건축물의 부식방지 도료가 벗겨지고 있습니다. 철구조물의 표면도장 전 및 도중에 도장된 철구조물은 페인트가 젖었을 때 먼지나 이물질이 다시 부착되지 않도록 보호해야 합니다.
1.2 강철 구조물에 부식 방지 도료를 도포하기 전에 검사를 통해 도장된 장식층의 색상이 일관되고 기포가 없으며 밝은 색상인지 확인해야 합니다.
1.3 철골 구조물의 부식 방지 도막의 실제 두께는 프로젝트에서 요구하는 표준과 일치해야 합니다. 부식 방지 도료를 너무 두껍게 도포해서는 안 됩니다. 너무 두꺼우면 부식 방지 효과가 좋지 않습니다.
2. 강철 구조물 부식 방지 도료의 품질 검사 기준
2.1 강철 구조물 부식 방지 도료 건설에 사용되는 모든 유형, 모델 및 품질은 관련 국가 규정을 준수해야 합니다. 표준 규정 및 요청.
2.2 철골 구조 부식 방지 페인트 프로젝트를 칠하기 전에 건설해야 하는 모든 철재 표면의 녹 제거 공정을 관련 국가 표준 및 규정에 따라 수행해야 합니다. 녹슨 강철 표면은 순수한 품질과 버를 피해야 합니다.
2.3 철골 구조물의 부식 방지 도장 과정에서 코팅이 잘못되거나 코팅이 누락되어서는 안 됩니다. 동시에 철 구조물의 부식 방지 도장은 어떠한 현상도 방지해야 합니다. 피부 침투 및 녹 반환.
옵션 3: 철골 구조 부식 방지 건설 계획
1. 준비 근거:
1. 건설 계약 및 A측의 기술 요구 사항;
2. "코팅 전 철강 표면 부식 등급 및 녹 제거 등급" GB/T8923-88;
3. "산업 장비 및 배관 방식 엔지니어링 건설 및 합격 사양" HGJ229-91 ;
p>
4. "도장 작업 안전 규정, 사전 도장 처리 공정의 안전" GB7692-87;
5. 기술 사양 및 표준
< p>6. 우리 부서의 기존 기술 장비와 수년에 걸쳐 축적된 유사한 프로젝트의 건설 경험 및 자재.2. 준비:
1. 재료 준비:
1.1 재료 공급 제조업체로부터 이 프로젝트의 요구 사항을 충족하는 다양한 재료를 구입합니다. 당사자 A의 요구 사항과 관련 표준 및 사양을 충족합니다.
1.2 다양한 부식 방지 코팅에는 공장 인증서, 품질 검사 보고서 또는 제품 지침과 같은 서면 품질 인증 자료가 있어야 합니다.
1.3 다양한 원자재가 건설 현장에 도착한 후 승인을 위해 당사자 A의 품질 관리 담당자에게 보고되어야 하며 승인 후에만 프로젝트에 사용할 수 있습니다.
1.4 특정 재료의 재질에 대해 의문이 있는 경우 식별을 위한 2차 테스트를 위해 샘플을 현지 당국에 가져갈 수 있습니다.
2. 인력 준비:
2.1 건설 관리 분야에서 풍부한 경험을 갖고 있는 우리 회사의 부관리자인 Cheng Shuliang을 프로젝트의 전반적인 업무를 책임지는 프로젝트 관리자로 임명합니다.
2.2 위임 프로젝트의 기술 작업을 담당하는 엔지니어 1명
2.3 프로젝트의 안전 및 품질 검사를 각각 담당하는 안전 책임자와 품질 검사관을 임명합니다.
2.4 건설에 참여한 녹 및 부식방지 작업자 ***20명을 제외한 숙련자를 임명합니다.
3. 건설 장비 준비:
프로젝트에 투입될 모든 건설 장비는 사전에 시작되어야 하며 건설 장비는 정상적으로 작동되어야 합니다. . 본 프로젝트에 사용될 건설 장비에는 믹서, 앵글 그라인더 등이 포함됩니다.
3. 시공 준비 - 표면 처리 - 합격 확인 - 프라이머 1회 도포 - 건조 후 확인 - 프라이머 재 도포 - - 건조 후 확인 - 중간 페인트 1회 도포 - 건조, 확인 및 통과 - 탑코트 도포 - 건조, 확인 및 통과 - 탑코트 1회 도포 - 건조, 확인 및 통과 - 승인 및 인도.
IV. 하위 프로젝트의 주요 시공 방법:
1. 표면 처리:
1.1 금속 표면 부식 방지 전에 녹 제거가 수행됩니다. 제거 방법 녹 제거를 위해 전동 공구와 수동 녹 제거를 함께 사용하면 금속 표면은 "도장 전 강철 표면의 녹 수준 및 녹 제거 수준" GB/T8923-88에 지정된 St3 표준에 도달합니다. 뒷면은 청소하기 쉽지 않습니다. 모서리도 St2 표준을 충족해야 합니다.
St3: 처리된 녹 표면이 금속 광택을 보여야 함을 의미합니다.
St2: 눈에 보이는 얼룩, 습기, 기름, 흙, 풍화 산화물 스케일, 녹층 및 페인트가 없는 처리된 녹 표면을 나타냅니다.
1.2 전동 공구 및 수동 녹 제거:
와이어 브러시, 삽, 사포 및 연삭 메쉬를 사용하여 금속에 단단히 부착되지 않은 녹, 산화물 스케일 및 오래된 페인트 필름을 제거합니다. 표면 및 기타 부착물.
1.3 녹 제거 절차는 하향식 시공 순서로 수행되어야 합니다.
1.4 금속 표면의 녹 제거 후 코팅은 A 측 현장 감독 엔지니어가 검사를 통과하고 숨겨진 엔지니어링 기록을 얻은 후에만 수행할 수 있습니다.
2. 페인트 준비:
2.1 페인트를 준비하기 전에 고르게 저어주고, 딱딱한 부분이나 기타 이물질이 있을 경우 반드시 제거한 후 사용하세요. 페인트 통을 개봉한 후에는 밀봉하여 보관해야 합니다.
2.2 준비된 도료는 충분히 저어 균일하게 도포되어야 하며, 도포할 부위의 크기와 두께에 따라 도료의 양을 결정해야 합니다. 페인트 필름.
2.3 도료를 준비할 때 점도를 조절해야 하며 너무 묽지도, 너무 걸쭉하지도 않아야 합니다. 점도 조절시 조절되는 도료에 맞는 전용 신나를 사용하여 무분별하게 사용하지 마십시오. 페인트 준비에 사용되는 도구는 깨끗하게 유지되어야 하며 혼합되어서는 안 됩니다.
3. 도료 도포 방법:
건축시에는 롤러 코팅과 브러시 코팅을 혼합하여 사용하며, 대면적 건축에는 브러시 코팅을 사용합니다. 구체적인 시공방법 현장여건에 따라 합리적인 코팅방법을 선택하세요.
4. 페인트 도포:
4.1 페인트 도포 전 깨끗한 솔과 면 거즈로 금속 표면을 깨끗이 닦습니다.
4.2 롤러 코팅 시공:
4.2.1 롤링 시 롤러로 페인팅하기 어렵거나 불가능한 부분은 롤링과 브러싱을 병행하여 시공해야 합니다. 페인팅에는 브러시를 사용하십시오. 페인트가 누락되지 않도록 하려면 다양한 종류의 페인트를 칠할 때 페인팅 도구를 섞어서는 안 됩니다.
4.2.2 롤링 코팅 시 레이어는 십자형으로 교차되어야 하며 각 레이어는 레이어 수와 두께에 대한 설계 요구 사항을 충족하도록 왕복 이동해야 합니다.
4.3 브러싱 시공:
브러싱 시 먼저 위로 올라간 다음 아래로 내려갑니다. 브러쉬는 페인트에 너무 많이 담그면 안 되며 일반적으로 1/2이 적합합니다. , 백 브러싱 횟수를 너무 많이 해서는 안 되며, 브러싱을 수직과 수평으로 엇갈리게 하여 각 도료 층의 상호 접착력을 높이고 서로의 단점을 보완해야 합니다.
4.4 페인트 도포는 하향식, 내부-외부 시공 순서로 수행되어야 합니다. 각 페인트 코팅을 적용한 후 다음 페인트 코팅을 적용하기 전에 굳을 때까지 기다리십시오. 간격이 너무 길어서는 안됩니다.
4.5 코팅의 두께를 보장하기 위해 페인트의 양을 조절할 수 있습니다. 즉, 특정 영역에 일정량의 페인트가 사용됩니다.
4.6 완성된 코팅 표면은 두께가 균일하고 매끄러워야 하며 표면에 먼지나 처짐 등의 결함이 있으면 수리해야 합니다.
4.7 시공 중 각 페인트 코팅 간격은 제조업체가 제공한 페인트 제품 지침을 엄격히 준수해야 합니다. 이전 페인트 코팅이 건조된 후 다음 페인트 코팅을 적용해야 합니다. .
4.8 도막의 색상이 디자인 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 상도를 적용하기 전에 반드시 시험 코팅을 수행해야 합니다. 도막의 색상이 디자인 기준을 충족하는지 확인합니다. 전체적인 도색을 진행하기 전에 색상차이 없이 전체적인 색상을 일관되게 하기 위해서는 탑코트는 동일 제조사, 동일 생산 배치번호로 균일하게 사용되어야 합니다.
4.9 칠할 때 너무 많은 힘을 가하지 말고, 너무 여러 번 브러싱하지 마십시오. 칠할 때 그림을 수직과 수평으로 엇갈리게 하여 각 층의 페인트의 상호 접착력을 높이고 구성해야 합니다. 서로 사이에 그림이 부족하기 때문입니다.
4.10 시공순서는 위에서 아래로 진행하며, 탑코트의 마지막 코팅은 빛이 닿는 방향으로 시공합니다. 도장 시에는 도료 탈락, 기포 발생, 변색, 광택 손실 등의 불량 없이 도막이 균일하게 도포되도록 주의해야 합니다.
4.11 각 페인트 코팅이 건조된 후에는 당사자 A의 현장 관리 직원이 승인해야 하며 다음 페인트 코팅을 적용하기 전에 숨겨진 기록을 얻을 수 있습니다.
5. 환경 및 주의사항:
1. 건축 환경 온도는 10~30℃, 상대습도는 85% 이하, 철재 표면 온도는 10℃입니다. 이슬점 온도보다 최소 3℃ 더 높습니다.
2. 비오는 날이나 안개가 낀 날이나 주변 습도가 85% 이상, 바람의 세기가 5도 이하, 금속 표면의 온도가 5도 이하인 경우 도장 작업을 해서는 안 됩니다. 이슬점보다 3℃ 높습니다.
3. 도막은 누수, 처짐, 번짐, 핀홀, 오렌지필, 블리스터링 등의 품질결함이 없어야 하며, 도막의 두께와 색상이 일정해야 하며, 상도는 균일해야 합니다. 색상 차이가 없고 슬래그와 먼지가 끼지 않습니다.
6. 품질 검사:
품질 검사는 항상 전체 건설 과정을 통해 진행되며, 각 공정이 완료된 후 당사자 A의 관리 인력이 이를 승인하고 숨겨진 프로젝트 기록을 처리합니다. 그래야만 다음 건설 과정이 진행될 수 있다. 다음 표준 요구 사항을 충족합니다.
1. 표면 처리 검사:
기계적으로 녹을 제거한 후 금속 표면은 GB/T8923-88 "강철 표면 부식 등급 및 녹 제거에 도달합니다. 코팅" St2 또는 St3 표준은 "등급"에 명시되어 있습니다.
St2: 손 및 전동공구의 녹 제거를 철저히 해야 하며, 철재 표면에는 눈에 띄는 기름때나 먼지가 없어야 하며, 단단하게 부착되지 않은 스케일, 녹, 페인트 코팅 등의 부착물이 없어야 합니다. .
St3: 손 및 전동 공구의 녹 제거를 매우 철저하게 수행합니다. 강철 표면에는 눈에 띄는 기름기와 먼지가 없어야 하며, 벗겨진 스케일, 녹 및 페인트 코팅이 없어야 합니다. St2보다 녹제거가 더욱 철저해야 하며, 소지의 노출된 부분의 표면은 금속광택을 띠어야 합니다.
2. 코팅 부식 방지층:
2.1 외관 검사: 코팅은 매끄럽고 평평해야 하며 색상이 일정해야 하며 핀홀, 기포, 벗겨짐 및 기타 결함이 없어야 합니다. 5~10배 확대경 검사 후 미세 기공이 없는 것이 합격입니다.
2.2 코팅 두께 검사: 두께 측정기로 측정하여 코팅 두께가 균일해야 하며 코팅 두께와 층 수가 설계 요구 사항을 충족해야 합니다.
2.3 접착력 확인: 크로스아웃 방식을 사용하여 코팅 접착력을 확인합니다.
7. 안전한 건설을 위한 기술적 조치:
1. 프로젝트 건설에 참여하는 근로자 및 관리자는 건설 전에 건설 안전 기술 교육을 받아야 하며 항상 "안전 제일" 원칙을 준수해야 합니다. , 예방이 먼저입니다." "마스터" 보안 정책입니다.
2. 건설 안전에 대한 감독 및 점검을 담당할 전문 안전 담당자를 임명합니다. 보호가 강력한지 확인하세요.
3. 각 전원 스위치에는 누전 방지 스위치가 장착되어 있어야 하며 전구가 파손되어 화재가 발생하는 것을 방지하기 위해 조명 장치를 보호해야 합니다. 24V. 램프 와이어는 가죽 와이어여야 하며 누출이 있어서는 안 됩니다. 가연성 및 폭발성 환경에서 사용되는 전기 장비, 조명 및 스위치는 방폭형이어야 합니다. 모든 전기 도구는 사용 후 또는 작동하지 않을 때 꺼야 하며 전원 공급 장치를 꺼야 합니다.
4. 2m 이상의 높이에서 작업할 때는 안전모와 안전벨트를 반드시 착용해야 합니다. 고혈압이나 저혈압, 약시, 청각 장애, 평발 등 건강 이상이 있는 사람은 엄격히 통제됩니다. 높은 고도에서의 작업은 금지되어 있습니다.
5. 엔지니어링 건설에 종사하는 인력은 필요한 경우 작업복, 작업화, 장갑, 모자, 마스크 등 노동 보호 용품을 착용해야 합니다.
6. 방청도료는 가연성 물질로 각종 용제는 대부분 독성이 있는 가연성 액체로, 공기와 혼합된 휘발성가스는 폭발성 가스로 변할 수 있으므로 별도의 창고 및 자재 창고를 마련해야 합니다. 환기가 잘 되고 소방장비를 갖추어야 합니다.
7. 부식방지 도료는 밀폐된 창고에 보관해야 하며, 창고는 시원하고 건조해야 하며 온도는 10°C 이상 0°C 이상이어야 합니다. 여름에는 자연환기나 기계적 환기가 가능해야 합니다.
8. 공사현장에서는 화재예방에 유의하시기 바랍니다. 흡연 및 전기스토브 등 화기사용은 엄격히 금지됩니다.
9. 부식방지 공사 과정에서 임시전원 설치가 필요한 경우 임시전원 사용을 신청해야 하며, 공사현장의 위치와 공사 총 전력소비량을 확인해야 한다. 건설 부서에 보고하고 전문 전기 기술자가 설치를 담당하게 됩니다. 부식방지구역 전력소비지역에 제한구역을 설정하고 울타리와 경고표지판을 설치한다.
10. 부식 방지 공사 중에는 전기 장치 및 보호 시설이 손상되지 않았는지 확인하고 "질병"이 있는 장비를 작동하는 것을 엄격히 금지합니다. 작동하지 않는 장비는 전원을 끄고 스위치 박스를 잠가야 합니다. 문제가 발견되면 적시에 보고하고 전기 장비의 재배치 또는 이동을 수행해야 합니다. 제대로 처리해.
11. 건설 현장의 임시 전력 프로젝트는 일주일에 한 번씩 검사해야 하며, 안전하지 않은 요소를 적시에 처리하고 검토 및 승인 절차를 수행해야 합니다. 생활공간 및 건설현장에서는 화재예방 및 감전사고에 주의하시기 바랍니다.
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