1. 베이스 표면은 먼저 다른 표면 처리를 위한 정확한 기준으로 사용됩니까? 일반적으로 공정 초기에 처리되도록 배열되어 있습니까?
2. 1차 부품과 2차 부품의 표면 및 조립이 먼저 이루어져야 블랭크에 발생할 수 있는 결함을 조기에 발견할 수 있습니다.
3. 그런 다음 부품 정삭은 항상 황삭 작업을 먼저 수행한 다음 준정삭, 마지막으로 정삭 및 정삭 작업을 수행합니다. ?
4. 표면이 먼저이고 구멍이 그 다음입니다. 상자, 브래킷 및 기타 부품에는 다른 표면 크기보다 훨씬 큰 윤곽이 있는 평면이 있으므로 이를 위치 지정 기준 평면으로 사용하면 일반적으로 이러한 평면이 처리됩니다. 먼저 구멍 및 기타 표면 가공을 위한 정밀한 참조로 사용됩니다.
추가 정보:
금속 재료의 절단 가공에는 다양한 분류 방법이 있습니다. 세 가지 일반적인 유형이 있습니다.
1. 가공특성에 따른 구별
절삭가공의 공정특성은 절삭공구의 구조와 절삭공구와 피삭재의 상대적인 운동 형태에 따라 결정된다. 공정 특성에 따라 절삭 가공은 일반적으로 터닝, 밀링, 드릴링, 보링, 리밍, 플래닝, 슬로팅, 브로칭, 톱질, 연삭, 연삭, 호닝, 수퍼 피니싱, 연마, 기어 가공, 웜 기어링, 스레딩으로 나눌 수 있습니다. , 초정밀 가공, 벤치워크 및 스크래핑 등
2. 제거 속도와 정확도에 따라
는 다음과 같이 나눌 수 있습니다.
① 거친 가공: 큰 절삭 깊이를 사용하여 하나 또는 여러 개 패스 나이프는 황삭 선삭, 황삭 대패, 황삭 밀링, 드릴링 및 톱질 등 공작물에서 가공 여유의 대부분 또는 전부를 잘라냅니다. 황삭은 가공 효율성은 높지만 가공 정확도는 일반적으로 낮습니다. 처리하고 때로는 최종 처리에도 사용할 수 있습니다.
② 준정삭 : 일반적으로 황삭과 정삭의 중간 공정으로 사용되지만, 높은 정밀도와 표면 거칠기를 요구하지 않는 공작물 부분의 최종 가공으로도 사용할 수 있습니다.
3마무리: 미세 선삭, 미세 평면화, 미세 리밍, 미세 연삭 등 가공된 표면에 더 높은 정밀도와 표면 품질을 얻기 위해 미세 절단 방법을 사용합니다. 마무리는 일반적으로 최종 처리입니다.
IV마무리 : 마무리 작업 후에 수행됩니다. 표면 거칠기를 줄이고 정확도를 약간 향상시키는 것이 목적입니다. 호닝, 연삭, 슈퍼 마무리 연삭 및 슈퍼 마무리 등과 같은 마무리 가공의 가공 여유가 작습니다.
⑤수정 가공 : 연마, 샌딩 등의 정밀도 향상을 요구하지 않고 표면 거칠기를 줄이고 방식, 방진 성능을 향상시키고 외관을 개선하는 것이 목적입니다.
⑥초정밀 가공: 항공우주, 레이저, 전자, 원자력 등 첨단 기술 분야에서는 IT4 이상의 정밀도와 Ra 0.01 이하의 표면 거칠기를 지닌 특히 정밀한 부품이 필요합니다. 미크론. 이를 위해서는 경면 선삭, 경면 연삭, 연삭 기계 및 화학적 연마 등과 같은 초정밀 가공을 위한 특별한 조치가 필요합니다.
3. 표면 형성 방법에 따라 구별
절단 가공 시 절삭 공구와 공작물의 상대적인 움직임에 의해 공작물의 가공 표면이 얻어집니다. 표면 형성 방법에 따라 절단 가공은 3가지로 구분됩니다.
① 도구 끝 궤적 방법: 공작물 표면에 대한 도구 끝의 이동 궤적을 사용하여 외부 원 회전, 평면 계획, 연삭 등 공작물에 필요한 표면 형상을 얻습니다. 외부 원, 마스터 터닝 성형 표면 등을 사용합니다. 공구 팁의 이동 궤적은 절삭 공구와 공작 기계가 제공하는 공작물 사이의 상대 이동에 따라 달라집니다.
② 성형 도구 방법: 성형 방법이라고 하며, 공작물의 최종 표면 프로파일과 일치하는 성형 도구 또는 성형 연삭 휠을 사용하여 성형 표면을 가공합니다. 이때, 공작기계의 성형 동작 중 일부는 폼 터닝, 폼 밀링, 폼 연삭과 같은 절삭날의 형상으로 대체됩니다. 성형공구를 제작하는 것은 어렵기 때문에 공작기계-고정물-가공물-공구로 구성된 공정시스템이 견딜 수 있는 절삭력은 제한적이며, 성형방법은 일반적으로 짧은 성형면을 가공하는 데에만 사용된다.
③ 생성 방식 : 롤링 절삭 방식이라고도 하며 가공 중에 절삭 공구와 공작물이 상대적인 생성 운동을 하며 공구(또는 연삭 휠)와 공작물의 순간 중심선이 순전히 굴러갑니다. 특정 속도 비율 관계를 유지하면서 얻은 가공 표면은 이 동작 중 절삭날의 표면입니다.
기어 호빙, 기어 성형, 기어 쉐이빙, 기어 호닝 및 기어 연삭(성형 연삭 제외)은 모두 생성 방법에 의해 생성됩니다.
목재 제품의 절단은 주로 다양한 목공 공작 기계에서 수행됩니다. 주요 방법에는 톱질, 대패질, 선삭, 밀링, 드릴링 및 샌딩 등이 있습니다.
목재는 일반적으로 목공 원형톱이나 목공 띠톱으로 절단합니다(목공 톱 기계 참조). 둘 다 서로 다른 치아 모양을 가진 도구(톱날 또는 톱 밴드)를 사용하여 절단, 절단 또는 장부를 만들 수 있습니다. 띠톱은 절단면이 좁고, 좁은 띠톱은 곡면이나 불규칙한 모양도 절단할 수 있습니다.
대패 작업은 일반적으로 목공 대패나 목공 압력 대패를 사용하여 수행됩니다(목공 대패 참조). 둘 다 회전 대패를 사용하여 평면이나 프로파일을 계획할 수 있으며, 그 중 압력 대패는 더 높은 치수 정확도를 달성할 수 있습니다. 표면 마감 요구 사항이 높을 경우 목공 연마를 사용할 수 있습니다.
나무의 바깥쪽 원은 보통 나무 선반에서 가공됩니다.
목재의 장부형성, 슬로팅, 몰딩 및 다양한 표면 처리를 위해 포밍 밀링 커터를 사용하여 목공 밀링 머신에서 밀링할 수 있습니다.
드릴 작업은 벤치 드릴이나 목공 드릴 프레스에 목공 드릴, 트위스트 드릴, 플랫 드릴을 사용해 할 수 있습니다. 작은 구멍은 핸드 드릴로도 만들 수 있습니다.
목재 표면 마무리는 목공 샌더로 할 수 있습니다. 벨트 샌더는 평평한 표면 샌딩에 사용할 수 있으며, 드럼 샌더는 다양한 모양의 샌딩에 사용할 수 있으며, 디스크 샌더는 끝 표면 샌딩 및 모서리 모따기에 사용할 수 있습니다. 나무 선반이나 나무 드릴을 사용하여 샌딩할 수도 있습니다.
목재 가공의 절단 속도는 금속 절단의 절단 속도보다 훨씬 높기 때문에 공구의 절단 모서리가 더 얇고 날카로우며 이송 속도가 더 큽니다. 예를 들어, 톱질 속도는 종종 40~60m/초에 도달합니다. 회전하거나 대패질할 때 공구의 경사각은 종종 30°~35°에 도달하고 절단 속도는 60~100m/초에 도달합니다. 칩이 크다. 일반적으로 절단 중에는 절삭유를 사용하지 않으며, 배기 팬을 통해 다량의 마른 목재 칩이 흡입될 수 있습니다. 고속 회전 목공 공작 기계에는 일반적으로 전동식 피드 및 안전 보호 장치가 장착되어 있지만 많은 목재 절단 공정에는 여전히 수동 피드가 필요하므로 작업 안전에 특별한 주의를 기울여야 합니다.
참고: 바이두백과사전 - 자르기