광석에 포함된 금의 함량은 극히 낮습니다. 금을 추출하려면 광석을 파쇄하고 미세한 입자로 분쇄해야 하며, 금을 사전 농축하거나 분리하는 광석 선광법을 사용해야 합니다. 광석에서. 중력과 부유선광은 금선광에 일반적으로 사용됩니다. 중력은 사금 금 생산에서 매우 중요한 역할을 합니다. 현재 우리나라 암석 금광의 약 80%가 이 방법을 사용합니다. 금 가공, 광물 가공 기술 및 장비 수준이 크게 향상되었습니다.
(1) 파쇄 및 분쇄
조사에 따르면 우리나라 금 가공공장에서는 거친 파쇄에는 조 크러셔, 중간 파쇄에는 표준 콘 크러셔, 미세한 파쇄에는 주로 사용하고 있다. 짧은 머리 콘 크러셔 및 롤러 크러셔. 대부분의 중소 규모 금 가공 공장은 2단계 단일 폐쇄 회로 분쇄 공정을 채택하는 반면, 대규모 금 가공 공장은 3단계 단일 폐쇄 회로 분쇄 공정을 채택합니다.
광물 가공의 생산 능력을 향상시키고 장비의 잠재력을 활용하기 위해 분쇄 공정을 수정하여 분쇄기의 활용도를 향상시켰습니다. 주요 조치는 더 많은 분쇄 및 분쇄를 구현하는 것입니다. 분쇄를 줄이고 분쇄기에 들어가는 광석의 입자 크기를 줄입니다.
(2) 중력 분리
중력 분리는 암석 금광에서 널리 사용되며 부유선광 및 분쇄 회로에서 거친 금을 회수하기 위한 보조 공정으로 주로 사용됩니다. 시안화 공정은 유리한 조건을 조성하고 광물 가공 지표를 개선하며 금의 총 회수율을 높이고 생산량을 늘리고 비용을 절감하는 데 긍정적인 역할을 합니다. 산둥성의 10개 이상의 금 가공 공장이 중력 분리 공정을 채택했으며, 불완전한 통계에 따르면 기업의 경제적 이익은 2~3% 증가할 수 있습니다. 매년 취득 가능합니다. 허난(河南), 후난(湖南), 내몽골(내몽고) 및 기타 성(지역)에서도 좋은 결과를 얻었으며, 주요 장비로는 슈트, 셰이커, 지그, 쇼트콘 사이클론 등이 있다. 우리나라의 대부분의 금광으로 볼 때, 부유-중력 결합 공정(부양 광미의 중력 분리)이 채택하기에 적합하며, 앞으로는 단계 분쇄 단계 분리 공정을 적극적으로 추진해야 하며, 에너지 회수의 원리도 적용되어야 합니다. 조기 회복을 촉진해야 합니다.
(3) 부유선광
조사에 따르면 우리나라 암석 금광의 약 80%가 부유선광을 이용해 금을 분리하고 있으며, 생산된 정광은 대부분 비철 제련소로 보내진다. 처리를 위해. 시안화물에 의한 금 추출의 개발이 증가하고 경제 효율성을 향상시키고 정광 운송 손실을 줄이려는 기업의 노력으로 인해 최근 몇 년 동안 제품 구조가 큰 변화를 겪었으며 더 많은 현장 처리가 채택되었습니다 (물론 드레싱과 제련 사이의 모순과 가격 책정 및 기타 문제로 인해 광산이 현장에서 처리해야 함) 이는 부유선광 기술의 더 큰 발전을 촉진했으며 금 생산에서 매우 중요한 위치를 차지합니다. 일반적으로 우선선광과 혼합부선의 두 가지 공정이 있습니다. 최근에는 공정 수정 및 화학물질 첨가 시스템이 새롭게 개발되었으며, 부유선광 회수율도 크게 향상되었습니다. 전국 40개 이상의 금 가공 공장의 부유선광 공정 지표에 대한 조사 결과에 따르면 황화물 광석의 부유선광 회수율은 90%이며 일부는 산화광석의 회수율이 95%~97%에 달합니다. 약 75%; 일부 개인은 80% ~ 85%에 도달합니다. 최근 몇 년 동안 부유선광 공정에는 많은 혁신과 과학적 연구 성과가 있었으며 그 결과는 명백합니다. 단계적 분쇄 및 부유선광 공정, 중량 부유선광 복합 공정 등은 우리나라 부유선광 기술 발전의 주요 추세이다. 예를 들어 Xiangxi 금광은 무거운 부유식 복합 공정을 채택하여 단계적 분쇄 및 분리를 수행하고 더 나은 지표를 얻고 Jiaojia 금광, Wulong 금광, Wenyu 금광, Dongchuang의 회수율을 6% 이상 높입니다. 금광 등은 특정 결과를 달성합니다. 또 다른 예는 신성 금광(Xincheng Gold Mine)입니다. 원래 공정은 진흙 함량이 높기 때문에(광석 자체에는 높은 진흙 함량이 포함되어 있으며 채광 광미의 접합 및 충전 강도가 부족하고 일부 진흙과 모래가 포함되어 있습니다) 직접 부유하는 방식입니다. 수입), 광석 선광 지수는 계속 하락하고 있습니다. 검사 및 테스트 후 진흙과 모래 분리 공정을 채택하여 회수율이 93.05%에서 95.01%로 증가하고 농축 등급이 135g/t에서 140g/t로 증가하여 생산이 안정화되었습니다. 진창우 금광의 원광석 등급이 해마다 감소함에 따라 선양 지수는 감소합니다. 선양 금 연구소 및 기타 단위와 협력하여 실험 연구를 수행한 후 선양 지수 및 정광 등급을 향상시키기 위해 지점 부유 공정을 채택했습니다. 이 과학적 연구 결과(1988년 1월 Gold Corporation의 기술 평가를 통과함)는 부유선광 공정의 변화에 새로운 영감을 제공했습니다. 물론, 다른 방법과 마찬가지로 부유선광은 만병통치약이 아니며 모든 금 함유 광석에 효과적일 수는 없습니다. 공정을 선택할 때 광석의 특성도 고려해야 합니다.
최근에는 선별효과를 높이기 위해 공정을 지속적으로 개선하는 한편, 의약품 첨가시스템과 혼합의약품에 대한 많은 개선과 연구가 이루어지고 있으며, 새로운 의약품 첨가 과정을 자동으로 제어하는 방법.
(4) 화학적 분리 - 습식 야금 금 추출 공정
1. 수은 융합에 의한 금 추출
수은 융합에 의한 금 추출 공정은 고대부터 이어져 온 금입니다. 추출 공정은 간단하고 경제적이며 거친 입자의 단일 금 회수에 적합합니다. 우리나라의 많은 금광에서는 아직도 이 방법을 사용하고 있습니다. 금 생산의 발전과 과학 기술의 발전에 따라 수은을 융합하여 금을 추출하는 공정은 지속적으로 개선되고 완성되었습니다. 점점 더 엄격해지는 환경 보호 요건으로 인해 일부 광산에서는 수은 융합 작업을 취소하고 이를 중력 분리, 부유선광 및 시안화물 금 추출 공정으로 대체했습니다.
금 생산에서는 수은 융합 금 추출 공정이 여전히 중요한 역할을 하고 있으며 국내외에 적용 사례가 있다. 현재 허베이성 장자커우, 랴오닝성 이르다오구, 길림성 자피구, 산둥성 이난 등 많은 금광에서 이 공정을 적용하고 있다. 랴오닝성 이도구 금광은 원래 단일 부유 공정을 사용했으나 광석의 특성에 따라 혼합 부유 공정으로 변경하여 총 회수율이 7.81% 증가(융합 회수율은 64.6%에 달함). 광미 등급은 0.74g/t에서 0.74g/t로 증가했으며, 0.32g/t로 감소하여 연간 이익은 158만 위안입니다. 수은 융합 금 추출 공정의 핵심은 수은 유독 오염을 제거하기 위한 보호 조치를 취하는 방법에 있습니다.
2. 시안화 금 추출 공정
청화 금 추출 공정은 광석이나 정광에서 금을 추출하는 주요 현대 방법입니다. 시안화물 금 추출 공정에는 시안화물 침출, 침출된 슬러리의 세척 및 여과, 시안화물 용액 또는 시안화물 슬러리에서 금 추출, 완제품 제련 등 몇 가지 기본 공정이 포함됩니다. 우리나라 금광의 기존 시안화물 공장은 기본적으로 두 가지 형태의 금 추출 공정을 사용하고 있는데, 하나는 소위 기존의 시안화물 금 추출 공정(CCD 방식과 CCF)으로, 증점제를 사용하여 연속적인 역류 세척을 수행하고 침전을 아연으로 대체하는 방식이다. 분말을 이용해 금을 회수하는 방법), 또 하나는 여과와 세척이 필요 없고 활성탄을 이용하여 시안화물 슬러리로부터 금을 직접 흡착, 회수하는 무여과 청산탄소 슬러리 공정(CIP법, CIL법)이다.
기존의 시안화물 금 추출 공정은 처리되는 재료에 따라 두 가지 유형으로 구분됩니다. 하나는 부유 금 정광 또는 융합된 수은 및 중력 분리 광미를 처리하는 시안화물 공장입니다. 이 기술은 주로 대규모 국영 광산에서 사용됩니다. 허베이의 Jinchangyu, 랴오닝의 Wulong, 허난의 Yangzhaiyu 등이 있습니다. 다른 하나는 진흙 산화 광석을 처리하고 완전한 진흙 혼합과 시안화를 사용하는 금 추출 공장입니다. 흑룡강의 길림 해구, 안후이의 신차오 금은 광산과 같은 광산.
우리나라에서는 이미 1930년대부터 금을 추출하기 위해 청산가리법을 사용하기 시작했습니다. 대만의 Jinguashi Gold Mine은 1936년부터 1938년까지 시안화물-아연 분말 대체 공정을 사용하여 금을 추출했으며 연간 금 생산량은 150,000Tael에 달했습니다.
1960년대에 접어들면서 국민경제 발전에 부응하고 광물금 생산을 본격화하기 위해 일부에서는 간헐적 기계교반식 청화금 추출공정과 연속교반식 청화금 추출공정을 채택했다. 이 공정은 금 추출 공정을 여과 및 시안화물로 대체합니다. 1967년 산동성 자오위안 금광의 링산(Lingshan)과 링롱(Linglong) 금 가공 공장에서 금 생산을 위한 연속 기계적 교반 청산화 공정이 처음으로 실현되었습니다. 연속기계교반청산금추출공정이 전국 주요 금광에서 급속히 추진되고 있다. 1970년에 진창위 금광과 우롱 금광 시안화물 공장이 완공되어 1977년에 가동에 들어갔습니다. 이후 중국에서는 다수의 기계적 교반 시안화물 공장이 건설되어 가동에 들어갔습니다. 새로운 발전 단계에 진입했습니다.
지속적인 금 생산의 발전과 금 자원의 급속한 발전으로 인해 1980년대 이후 금을 함유한 진흙 품질이 높은 산화광석의 양이 크게 증가했으며, 풀머드 시안화 교반 방법 이러한 광석을 침출하는 방법이 개발되었으며, 흑룡강성 단계구 금광에서 일일 처리 능력이 500톤에 달하는 시안화물 공장을 건설하고 1983년에 생산에 들어갔습니다. 그 이후로 완전 진흙 시안화물 금 추출 공정은 점점 대중화되고 적용되어 허난, 길림, 허베이, 산시, 내몽골 및 기타 지역에 금 추출 공장을 건설하는 데 사용되었습니다. 동시에 밀집여과에서 진흙산화된 광석의 고액분리의 어려움을 해결하기 위해 1979년 11월 장춘금연구소에서는 무여과 탄소슬러리법을 사용하여 광석에서 금을 추출하기 시작했다. 2년에 걸쳐 진행된 실험적 연구는 성공적이었습니다. 이를 토대로 1984년 8월 국내 장비를 사용하여 허난성 링후 금광에 하루 처리 능력이 50톤에 달하는 우리나라 최초의 탄소 슬러리 금 추출 공장을 건설했습니다. 이로 인해 우리나라의 시안화물을 이용한 금 추출 공정이 큰 진전을 이루었습니다. 탄소 슬러리 금 추출 공정은 점토질 산화 광석을 처리하는 암반 광산에서 현장 금 추출을 위한 중요한 방법 중 하나가 되었습니다. 이후 길림성, 허난성, 내몽골, 산시성 등지에 탄소 슬러리 금 추출 공장이 건설되었습니다.
1984년 말 금속공업부 금국에서는 우리나라의 탄소 슬러리 금 추출 기술의 응용을 촉진하기 위해 외국 선진 기술과 장비를 이식 소화하고 미국 David McKee Company와 협력했습니다. , 산시성 시통위 금광과 허베이성 장자커우에 프로젝트를 설립했습니다. 금광에는 일일 광석 250톤(시통위) 처리 능력을 갖춘 탄소 침출 금 공장과 450t(장자커우) 금광이 건설되었습니다. . 조사에 따르면 장자커우 금광의 회수율은 93.54%에 달했다(1988년 탄소슬러리 회수율은 90.25%).
과학을 바탕으로 한 기술 혁신의 실험적 연구는 우리나라 금 생산의 기술 수준을 크게 향상시켰습니다. 예를 들어, 진창유 금광에서는 금머드를 대체하기 위해 아연선 대신 아연분말을 사용하는 데 성공하여 대체율을 99.89%로 끌어올렸습니다. 금머드의 금 등급은 크게 향상되었으며 아연 소비량은 2.2kg/t에서 감소했습니다. 기존 아연선을 0.6kg/t로 교체하여 생산원가를 대폭 절감하였습니다. 그 후 Zhaoyuan, Jiaojia, Xincheng, Wulong 및 기타 광산에서의 홍보 및 적용도 놀라운 성과를 거두었습니다. 저품위 산화광석의 더미 침출 공정이 단둥의 호산 금광에서 성공적으로 테스트된 후 허난, 허베이, 랴오닝, 윈난, 호북, 내몽고, 헤이룽장, 길림, 산시 및 기타 성에서 계속 추진 및 적용되었습니다. 경제적 효과가 뚜렷하고 등급이 낮기 때문에 고급 산화광석을 개발하고 이용할 수 있는 길을 열었습니다. 불완전한 통계에 따르면 우리나라의 더미 침출로 생산되는 금의 연간 생산량은 10,000냥 이상에 달합니다(허난성에서만 더미 침출로 생산되는 금의 총량이 13,000냥입니다). 우리나라의 더미 침출량은 일반적으로 1×103~3×103t/heap이고, 1988년에는 대규모 10,000t/heap도 기술 격차가 크다. 산시성 태백현 솽왕 금광 1톤 더미 침출장을 가동했는데 결과가 만족스러웠습니다(광석 등급 1.5g/t).
해외 선진 기술과 장비(미국의 고효율 증점제, 이중 나선형 교반 침출 탱크, 일본의 화성 펌프, 벨트 필터 등)의 도입과 소화로 인해 장비 수준 측면에서 우리나라 금 생산이 향상되고 기술 수준이 더욱 향상되어 우리나라 금 광물 처리 장비의 고효율, 에너지 절약, 대규모 및 자동화 방향으로의 발전도 촉진되었습니다. 최근에는 티오우레아 금 추출, 티오황산염 금 추출, 사전 산화 박테리아 침출, 가압 촉매 침출 및 수지 흡착과 같은 새로운 공정에 대한 과학 연구에서도 새로운 발전이 있었습니다. 1979년 장춘금연구소는 티오우레아 금 추출 시험을 성공적으로 진행했고, 1984년에는 광시성 룽수이 광산에 티오우레아 금 추출 작업장을 건설했으며 일일 처리 능력은 10~20톤의 부유 금 정광(2019년 장관 심사 통과)이다. 1987). 다른 공정은 실험적인 연구 단계에 있으며 공장을 짓고 생산에 들어갈 준비를 하고 있지만, 우리나라의 금 추출 기술이 새로운 수준으로 발전했음을 보여주는 것으로 충분합니다.
(5) 금 제련 및 재활용
금 제련은 금 생산의 마지막 공정이며, 그 제품은 금으로 완성됩니다. 제련은 거친 것과 정제된 것으로 나눌 수 있습니다. 우리나라 금광에서 생산되는 금의 대부분은 합금금으로 은행에 직접 판매됩니다. 금이 풍부한 덩어리와 다양한 금 정광은 완성된 금(일반적으로 금 함량으로 알려짐)의 처리 및 추출을 위해 비철 제련소로 운송됩니다. 중화인민공화국 건국 40년 동안 금 제련과 종합 재활용이 급속히 발전하고 제련 기술과 공정 장비 수준이 지속적으로 향상되었으며 제련 비용이 점점 감소하여 산업 발전을 촉진했습니다. 금 생산.
1. 금광에서의 금 현장 제련
1970년대 이전에는 청산금을 채택하기 시작한 몇몇 광산을 제외하면 금 생산이 초기 개발 단계에 있었습니다. 광산은 주로 부동산 생산에 사용되었으며, 금은 주로 천연금과 사금 중력 분리를 통해 얻은 정광에서 제련되었으며, 융합에 의한 금 추출 공정에서 생산된 수은 페이스트는 현장의 원료로 사용되었습니다. 현장에서 생산되는 금의 양은 Jinyi* 비철 제련 공장 재활용의 30%와 70%에 불과합니다.
1970년 이후 금 생산이 점차 발전하고 청산금 추출 공정이 점점 더 널리 사용되었으며 광산에서 생산되는 금의 양은 날로 증가하여 1985년 광산 완성 금 생산량은 70%를 차지했습니다. 전국 금 생산량의 1%에 해당하며, 드레싱 공장에서 생산되는 정광 제품의 대부분은 현장에서 시안화 및 제련되어 완성된 금을 생산합니다.
광산의 현장 제련은 대부분 전통적인 도가니 방식을 채택하고 있으며 가공되는 재료의 특성이 다르기 때문에 생산되는 합금 금의 금 함량도 다릅니다. 은행에 직접 판매하는 경우 금 함량이 높지 않거나 은이 포함되어 있지만 가격 및 기타 이유와 관계없이 일부 광산에서는 품질과 경제적 이익을 향상시키기 위해 화학적 방법을 사용하여 불순물을 제거하고 재용해하거나 전해질 방법을 사용하여 금을 분리하고 정제합니다. 그리고 은.
1984년 Jiaojia 금광에서는 전기염소처리로 시안화물 금 진흙을 제거하여 금을 추출했습니다(금은 수용액을 사용한 염소화로 추출하고 은은 암모니아 침출로 추출). 99.9%의 금 등급. 금머드에 포함된 은괴와 구리 및 납도 99.9% 회수됩니다(금머드의 습식 가공이 촉진되는 경향이 있음). Zhaoyuan Gold Mine은 과거의 도가니 제련을 대체하고 비용을 절감하며 노동 조건을 개선한 금니 제련용 Φ1.5×1.8m 변환기를 성공적으로 개발했습니다. 이 방법은 Shandong Xincheng Gold Mine과 같은 광산에서 널리 사용되며 좋은 결과를 얻습니다.
Zhaoyuan 제련 공장은 중국에서 독립적으로 연구, 설계 및 건설된 최초의 금 제련 공장으로 주로 금을 추출하고 은, 구리, 유황을 회수하는 다금속 황화물 금 정광을 전문적으로 처리합니다. 등 제련과 화학산업을 융합한 새로운 기업이다. Zhaoyuan 제련소의 완공 및 시운전은 우리나라 금 생산 및 제련 공정의 기술적 격차를 메웠습니다. 배소-산 침출-(소금 침출)-시안화물 침출 공정을 결합하여 채광, 선광 및 제련 사이의 오랜 문제를 해결했습니다. 제련은 생산 모순으로 인해 금 정광의 장거리 운송 손실(연간 손실률 2~3%), 높은 운송 압력 및 종합적인 활용 문제를 해결합니다.
공장의 생산 공정 설계는 진공 벨트 필터를 침출 잔류물의 세척 및 여과 장비로 사용하고 3개의 침출을 위한 축류 시안화물 침출 탱크를 사용하는 등 국내외 선진 경험을 흡수합니다. 그리고 세 가지 고체-액체 분리 및 침출 잔류물의 세척 기술이 발전했습니다.
2. 비철 제련소와 관련된 금 재활용
금 생산에서 다금속 광석과 관련된 금 회수가 상당한 위치를 차지합니다. 구리 및 납과 같은 비철금속과 함께 금이 정광으로 선택됩니다. 구리와 납을 제련하는 과정에서 금과 은이 회수됩니다. 금 생산량을 늘리기 위해 전국의 일부 비철 제련소가 연속적으로 종합 귀금속 회수 작업장을 건설했습니다. 1985년에는 전국에 20개 이상의 제련소가 있었으며 주로 상하이, 주저우에 있었습니다. 윈난, 충칭, 우한, 푸춘장 및 천진과 타이위안의 기타 제련소 및 전해 구리 공장. 그 중 심예(Shenye), 상하이 예(Shanghai Ye), 주예(Zhuye) 등 3개 주요 제련소의 관련 금 생산량은 중국 전체 관련 금 생산량의 90% 이상을 차지하며, 이들은 우리나라 금 생산에 있어서 중요한 원동력입니다. 이들 기업에서 관련 금을 회수하는 것은 구리 및 납 제련 과정에서 금과 은이 조동과 조납으로 농축된다는 사실에 근거합니다. 따라서 양극 머드에서 추출됩니다. 금과 은은 관련된 금과 은을 회수하는 주요 방법입니다.
구리 양극 점액 처리 공정은 지속적인 개혁과 혁신을 통해 빠르게 발전했으며 전통적인 화재 생산 공정은 더욱 성숙하고 완벽해졌으며 반습식 복합 공정과 완전 습식 공정이 되었습니다. 새로운 공정 테스트가 성공하여 연속적으로 생산에 투입되어 우리나라의 제련 기술과 장비 수준이 크게 향상되었습니다. 불 기반 구리 제거 공정 개선, 유가 원소의 종합 회수, 노 본체 개선 및 집진 시스템 개선 등 또한 전해조의 변형과 중간 주파수 용광로의 보급 및 적용으로 건식 야금 공정이 점차 성숙되고 개선되어 기술 및 경제 지표가 향상되었습니다. 건식 야금 공정은 안정적인 기술 조건, 성숙한 기술, 높은 수준의 종합 이용률, 원자재에 대한 강력한 적응성, 대규모 처리 능력 및 저렴한 비용 등의 장점을 갖고 있기 때문에 여전히 Shenyang Ye, Zhuye Ye와 같은 제련소에서 선호하는 선택입니다. , Shangye Ye 가 일반적으로 사용되는 방법입니다. Fuchunjiang 제련소, 무한 제련소 및 Chongqing 제련소는 새로운 완전 습식 공정 공정을 연속적으로 채택하여 놀라운 결과를 얻었습니다. 운남 제련소와 천진 전해동 공장은 선별 및 제련 결합 공정을 성공적으로 채택하여 생산에 투입했으며 상당한 경제적 이익도 달성했습니다. 황산 슬래그에서 금 추출 공정을 성공적으로 테스트하고 적용함으로써 우리나라의 금 생산과 자원의 완전한 활용을 위한 새로운 방법이 탄생했습니다.
(6) 더미 침출 생산 공정
우리나라의 금 자원 중 저품위 산화광석이 일정 비율을 차지하고 있습니다. 이러한 광석은 비용 효율적이지는 않지만 더미 침출 생산 공정을 사용하면 경제적 이점이 있습니다. 앞으로 더미 침출 생산 규모를 더욱 확대하는 것은 우리나라의 금 생산량을 늘리는 방법 중 하나입니다. 우리나라는 1970년대 후반부터 저품위 금함유 산화광석의 더미 침출 생산 공정에 대한 연구를 시작하여 요녕성 단동 호산 금광에서 소규모 생산 시험에 성공한 후 인동포 영호에서 잇달아 착수했다. , 허난, 윈난 모장, 허베이 충리, 내몽골 적봉 등 일부 광산이 추진 및 적용되어 상대적으로 만족스러운 경제적 성과를 달성하여 저품위 금함유 개발 및 활용의 길을 열었습니다. 산화된 광석. 더미 침출 금 추출 공정은 간단하고 조작이 쉽고 투자가 적고 장점이 있으며 시작 속도가 빠르기 때문에 더미 침출 금 추출 공정이 빠르게 발전했습니다.
최근 몇 년 동안 국무원과 국가 금 공사는 더미 침출 생산 기술에 새로운 발전을 가져 왔으며 더미 침출 규모와 양이 새로운 성장을 이루었습니다. 또한 지속적으로 개선되고 개선되었습니다. 과립화 기술, 활성탄 흡착 컬럼, 금 함유 탄소 탈착 및 전착 처리 공정의 개발은 더미 침출 금 추출 공정의 촉진 및 적용에 새로운 활력을 더했습니다.