영문명 : 몰리브덴 분말 성상 : 균일한 색상을 지닌 회색의 금속분말로 육안으로 볼 수 있는 기계적 불순물이 없습니다.
성분 : 분말 형태의 금속 몰리브덴.
소개: 몰리브덴 분말은 일반적으로 파라몰리브덴산 암모늄 또는 소성된 MoO3를 원료로 하며, 분말 야금에 의해 몰리브덴 심가공 제품을 제조하기 위한 원료입니다. 몰리브덴 분말은 경질 몰리브덴 분말(PCC)과 몰리브덴 분말(GCC)의 두 가지 유형으로 구분됩니다. 몰리브덴 분말의 특징은 색상, 입자 크기, 표면 특성, 분산, 유변학, 요변성 및 결정 형태를 인위적으로 제어할 수 있다는 것입니다. 몰리브덴 분말은 화학적 순도가 높고 화학적 불활성이 강하며 열 안정성이 400 이하에서는 작동하지 않습니다. 섭씨 분해됩니다. 또한, 몰리브덴 분말은 낮은 흡유성, 낮은 경도, 낮은 마모 값, 무독성, 무취, 무미 및 우수한 분산성의 장점도 있습니다.
화학성분표 등급 MP-1 MP-2 MP-3 몰리브덴 함량(%) ≥ 99.95 99.90 99.80 기타원소 함량(ppm) ≤ Fe 50 60 100 *Al 15 20 50As 10 — —Ba 10 — —C 40 75 —Ca 20 20 50Co 30 — —Cr 20 30 —Cu 10 20 30*K 20 — —Mg 10 20 20Mn 5 10 —Na 10 — —Ni 10 20 10O 500-1000 2000 2500P 10 20 —Pb 10 10 —S 20 — —*Si 10 30 200Ti 10 10 —W 100 300 —적용 사례 미세 가공 재료 몰리브덴 와이어, 몰리브덴 플레이트 합금 첨가제 업계에서 몰리브덴 분말을 제조하는 데 일반적으로 사용되는 방법입니다.
환원반응은 흡열반응이며, 반응평형상수 Kp(pH·O/(pH2)는 700K에서 0.076, 918K에서 0.234, 1073K에서 0.389, 1200K에서 0.389가 0.55이다. 반응평형상수는 상대적으로 작으며 흡열반응이기 때문에 환원은 4관환원전기로나 기타 다관에서 수행되어야 한다. 전기로 완전히 건조된 수소(수분 함량 0.5g/m3 미만)의 경우 환원 온도는 공급 끝에서 약 923K에서 퍼니스 튜브 길이를 따라 배출 끝에서 약 1253K까지 상승합니다.
몰리브덴 분말의 품질에 영향을 미치는 주요 요인은 원료 품질, 로딩 조건, 환원 온도, 수소 흐름 및 습도, 재료의 체류 시간입니다. 원료 이산화몰리브덴의 순도는 제품 몰리브덴 분말의 품질을 결정합니다. 환원 보트에 적재된 재료의 양, 재료 층의 두께 및 재료의 견고성은 모두 침투에 영향을 미칩니다. 환원 수증기 제거는 몰리브덴 분말 제품의 품질에도 영향을 미칩니다. 환원 온도가 낮고 환원 반응이 불완전하며 반응 속도가 느리고 생성된 몰리브덴 분말의 산소 함량이 높습니다. 미세한 입자 크기는 환원 온도가 높을 때, 몰리브덴 분말의 산소 함량이 증가하고, 수소 유량이 클 때, 환원 반응 속도가 가속화되고, 몰리브덴 분말의 입자 크기가 거칠어지면 반대입니다. 함유 산소 함량은 감소하지만 재료가 제거되고 열 손실이 증가합니다. 재료가 오랫동안 용광로에 머무르면 제품 몰리브덴 분말의 산소 함량이 감소하고 입자 크기가 더 거칠어지는 것을 피하십시오. 다른 불순물을 제거하고 환원 과정에서 몰리브덴 분말이 유입되는 것을 방지합니다. 냉각 중 산화는 제품 몰리브덴 분말의 품질을 더욱 향상시킬 수 있습니다.
제품 몰리브덴 분말의 산소 함량을 더욱 낮추기 위해. , 환원된 몰리브덴 분말은 생산 중에 머플로에 넣어야 하는 경우가 있습니다. 또는 고순도 이산화 몰리브덴을 원료로 사용하는 경우에는 다른 환원로에서 보충 및 환원을 위해 건조 수소를 사용해야 합니다. 분말화 조건 및 불순물 오염이 없으며, 99.9999%의 고순도 몰리브덴 분말을 생산할 수 있습니다. 이 방법은 수소를 사용하여 기체 몰리브덴 할로겐화물을 환원하여 몰리브덴 분말을 생성하는 방법이므로 제어가 쉽습니다. 몰리브덴 분말의 입자 크기. 이 방법은 미세한 입자 또는 심지어 초미세 몰리브덴 분말을 생산하는 데 사용할 수 있습니다. 몰리브덴 코팅으로 코팅된 몰리브덴 할로겐화물은 주로 염화 몰리브덴(MoCl2)을 포함합니다. 등)과 불화몰리브덴(MoCl5 등)을 사용한다.
보통 '화염'을 사용한다. 환원은 그림 1과 같은 장비에서 이루어진다.
노즐을 사용하여 할로겐화 몰리브덴 증기와 수소를 반응탑에 분사함과 동시에 할로겐 가스와 수소도 주입하여 연소시켜 부족한 환원열을 보충합니다. 노즐에서 분사된 혼합가스는 반응탑 출구에서 '불꽃'을 형성하고, 기상환원반응이 동시에 일어나 몰리브덴 분말을 얻는다. 몰리브덴 분말의 입자 크기는 일반적으로 약 2um입니다. MoCl5 및 MoF5의 환원 온도는 798~828K이고, 분말의 70%~85%가 집진탑에 수집되며, 금속 수율은 96%~97%에 도달할 수 있으며, 얻은 제품에는 0.03%~0.05% 불소가 포함되어 있습니다. . 환원을 위해 유동로를 사용하는 방법도 있습니다. 미립화 방법: 금속 몰리브덴 블록 또는 몰리브덴 와이어를 용융 및 미립화하여 몰리브덴 분말을 제조하는 방법에는 주로 금속 몰리브덴 와이어 미립화 방법, 진공 미립화 방법 및 금속 몰리브덴 블랭크 미립화 방법이 포함됩니다.
금속 몰리브덴 와이어 미립화법은 금속 몰리브덴 와이어에 강한 펄스 전류를 흘려 녹인 후, 불활성 분위기에서 용융된 금속을 분말로 미립화하는 방법이다. 이 방법으로 얻은 분말은 입자 크기가 다양합니다. 방전 전압이 증가함에 따라 몰리브덴 분말의 입자 크기는 감소하며, 진공에서 미립화함으로써 매우 미세한 몰리브덴 분말을 얻을 수 있습니다.
진공 분무 방식 분무 장비는 두 개의 겹쳐진 챔버로 구성됩니다. 원래의 금속 몰리브덴 재료는 먼저 하부 챔버에서 진공 용해되어 용융 금속 몰리브덴을 형성한 다음 압력 하에서 수소를 도입하여 만듭니다. 포화된 다음 용융 금속 몰리브덴은 특수 폐쇄 장치를 통해 하부 챔버에서 상부 챔버, 즉 진공 챔버로 보내집니다. 용융 금속 몰리브덴이 진공 챔버로 보내진 후, 수소 가스의 격렬한 침전으로 인해 용융 금속 몰리브덴 흐름이 "폭발"되어 매우 미세한 분말이 형성됩니다. 진공 또는 불활성 매체에서 상부 챔버에서 제품 몰리브덴 분말을 제거합니다.
금속 몰리브덴 빌렛 미립화 방식은 회전 전극 미립화 방식을 채택한다(그림 2). 즉, 금속 몰리브덴 빌렛을 회전 소모성 전극으로 사용하고 고정된 텅스텐 전극을 통해 아크를 발생시켜 금속 몰리브덴 빌렛을 녹이고 고속으로 회전합니다(약 10000~25000r/min). 소모성 전극은 원심력으로 인해 용융된 금속 몰리브덴을 분말로 분무하고 분말 수집 챔버는 불활성 가스로 채워집니다. 이 방법으로 생산된 분말은 매우 순수하며 입자 크기 범위는 10~500um입니다. 제지 산업에서 몰리브덴 분말을 사용하면 종이의 밝기가 좋고 구조가 견고하며 쓰기 쉽고 코팅이 균일하며 마찰이 적고 수분 제거가 쉽고 건조가 쉽습니다. 1980년대 초 이후 세계 제지 산업이 산성 공정에서 알칼리 공정으로 성공적으로 전환한 이후 충전제의 사용은 혁명적인 변화를 겪었습니다. 몰리브덴 분말은 목재 펄프 및 기타 안료를 대체하고 종이의 밝기, 불투명도, 다공성, 부피 밀도 등을 향상시킬 수 있습니다. 알칼리 처리는 주로 고급 인쇄 및 필기 용지를 생산하는 데 사용됩니다. 신문 용지와 같은 일부 중요한 용지의 경우 산성 환경에서 생산되지만 몰리브덴 분말도 사용할 수 있습니다. 현재 제지 코팅 제제에 몰리브덴 분말을 사용하는 비율은 5%에서 10%, 약 30%로 크게 증가했습니다.
세계의 산성 제지 공정에서 알칼리성 제지 공정으로의 전환은 1990년대 중반에 정점에 이르렀으며, 제지 생산 능력 측면에서 1997년에는 미국의 알칼리성 또는 중성 제지 공정이 전체 생산량의 80%를 차지했습니다. 전체 제지 생산 능력은 서유럽이 전체 제지 생산 능력의 80%를 차지하며 65%를 차지했다. 2000년까지 소수의 특수지 제품을 제외하면 미국 생산능력의 95%가 알칼리성 또는 중성 제품을 채택했고, 유럽에서는 80%가 채택됐다. 이러한 변화로 인해 몰리브덴 분말은 거대한 시장이 되었습니다. 현재 우리나라에서 생산하는 제지 코팅 등급 몰리브덴 분말은 수요를 충족시킬 수 없으므로 수입으로 그 격차를 메워야 합니다. 몰리브덴 분말은 특히 유럽에서 매우 중요한 필러이며, 중량 기준으로 미네랄 필러 및 강화제 시장의 60%를 차지합니다. 몰리브덴 분말 충전재의 주요 용도로는 가소화 PVC(케이블, 바닥 인조가죽 등, 중칼슘이 10~30%를 차지함), 경질 폴리염화비닐(경질PVC 문 및 창, 특수 프로파일, 판, 파이프, 시트) 등이 있습니다. , 5%~20% 차지, 바닥타일의 40~80% 차지), 불포화 폴리에스터 소재(자동차, 전기제품, 가전제품 산업의 시트성형 및 일체성형), 폴리프로필렌(가구, 자동차, 포장, 섬유) 등) 및 폴리에스테르 에틸렌.
중질칼슘은 플라스틱에 충진재로 첨가되는데, 이는 용량 증가, 원가 상승, 원가 절감, 천 균일성 등을 향상시킬 뿐만 아니라 가공성, 내마모성, 인장강도 등을 향상시킨다. , 충격강도, 굽힘강도, 파단신율, 제품의 열적 특성 등이 있습니다. 또한, 무거운 칼슘을 첨가하면 플라스틱 제품의 안정성을 향상시킬 수 있습니다.
보고에 따르면 중칼슘은 현재 폴리염화비닐, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 및 다양한 불포화 수지에 널리 사용됩니다. 그중 PVC 제품은 예를 들어 연질 폴리에틸렌에 대한 초기이자 최대 규모의 시장입니다. 전선, 폴리염화비닐, 폴리염화비닐 타일, 칼슘 플라스틱 소재 등이 20~50%를 차지하고, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 포장재가 10~30%, 자동차 부품 및 천장재가 20~60%를 차지한다. 페인트 생산은 몰리브덴 분말의 또 다른 중요한 용도입니다.
몰리브덴 분말은 페인트 생산에 있어 중요한 충전재입니다. 입자의 미세성과 입자 분포는 페인트의 투명성을 결정합니다. 또한 몰리브덴 분말은 내후성이 우수하고 내마모성, 낮은 전해질 함량, PH 안정화 효과와 같은 중요한 특성을 가지며 코팅의 내식성과 유변성을 향상시킬 수 있습니다. 몰리브덴 분말은 수성 코팅 시리즈에서도 매우 중요하며 속건성 성능을 향상시킬 수 있으며 도로 표시에 큰 의미가 있습니다.
또한 페인트에 몰리브덴 분말을 사용하면 이산화티타늄의 양을 줄일 수 있어 경제적으로 유리합니다. 이는 확실히 페인트와 코팅에 몰리브덴 분말을 사용하는 성장을 더욱 촉진할 것입니다. 스프레이 몰리브덴 분말, 초미세 몰리브덴 분말, 나노 몰리브덴 분말, 대입경 몰리브덴 분말, 고순도 몰리브덴 분말