10가지 일반적인 표면 처리 방법: 연마, 샌드블래스팅, 드로잉, 양극 산화 처리, 전기 영동, PVD, 전기 도금, 에칭, 스프레이 및 레이저 조각.
1. 연마
연마란 기계적, 화학적, 전기화학적 효과를 이용해 가공물의 표면 거칠기를 줄여 밝고 매끄러운 표면을 얻는 가공 방법을 말합니다. 연마 도구와 연마 입자 또는 기타 연마 매체를 사용하여 공작물 표면을 수정하는 것입니다.
연마는 가공물의 치수 정확도나 기하학적 형상 정확도를 향상시킬 수는 없지만 매끄러운 표면이나 경면 광택을 얻기 위한 목적으로 때로는 광택(매팅)을 제거하기 위해 사용되기도 합니다. 연마 휠은 일반적으로 연마 도구로 사용됩니다. 연마 휠은 일반적으로 여러 겹의 캔버스, 펠트 또는 가죽으로 만들어지며 양쪽에 금속 디스크가 고정되어 있습니다. 림은 미세 분말 연마재와 그리스가 고르게 혼합된 연마제로 코팅되어 있습니다.
연마하는 동안 고속 회전하는 연마 휠(원주 속도 20미터/초 이상)이 공작물을 눌러 연마재가 굴러 공작물 표면을 미세 절단하여 밝고 거친 표면을 얻습니다. 표면 정도는 일반적으로 Ra0.63 ~ 0.01 마이크론에 도달할 수 있으며, 기름기가 없는 광택제를 사용하면 밝은 표면을 매트화하여 외관을 개선할 수 있습니다.
황삭 연마(기본 연마 공정), 중간 연마(마무리 공정), 미세 연마(글레이징 공정) 등 다양한 연마 공정의 경우 적절한 연마 휠을 선택하면 최고의 연마 효과를 얻을 수 있습니다.
2. 샌드블래스팅
고속 모래 흐름의 충격을 이용하여 기판 표면을 청소하고 거칠게 만드는 공정입니다. 압축공기를 동력으로 사용하여 고속 제트빔을 형성하여 스프레이 재료(동광석, 석영사, 에머리, 철사, 하이난사)를 가공 대상물 표면에 고속으로 분사하므로, 공작물 표면의 외부 표면의 모양이나 모양이 변경됩니다.
공작물 표면에 대한 연마재의 충격 및 절단 효과로 인해 공작물 표면은 어느 정도 청결하고 다양한 거칠기를 얻어 공작물 표면의 기계적 특성을 향상시킵니다. , 이에 따라 작업물의 내피로성이 향상되고, 작업물과 코팅 사이의 접착력이 증가하며, 코팅 필름의 내구성이 연장되고, 코팅의 레벨링 및 장식에도 유리합니다.
3. 브러싱
연마 제품을 사용하여 공작물의 표면에 선을 형성하여 장식적인 효과를 주는 표면 처리 방법입니다. 드로잉 후의 다양한 질감에 따라 직선 드로잉, 무작위 드로잉, 주름진 드로잉, 나선형 드로잉으로 나눌 수 있습니다. 표면 드로잉 처리는 연삭 제품을 사용하여 공작물 표면에 선을 형성하여 장식 효과를 얻는 표면 처리 방법입니다. 표면 브러싱 처리는 금속 재료의 질감을 반영할 수 있기 때문에 점점 더 많은 사용자의 선호를 받고 있으며 점점 더 널리 사용되고 있습니다.
4. 양극산화
알루미늄 및 알루미늄 합금의 표면이 일반적으로 보호, 장식 및 기타 기능적 특성을 지닌 산화막으로 변환되는 전해 산화 공정입니다. 이러한 정의에 따르면, 알루미늄의 양극산화에는 양극산화피막을 생성하는 과정만 포함됩니다.
금속이나 합금 제품을 양극으로 사용하고, 전기분해를 이용해 표면에 산화막을 형성한다. 금속산화막은 표면 착색, 내식성 향상, 내마모성 및 경도 향상, 금속 표면 보호 등 표면 상태와 특성을 변화시킵니다.
예를 들어, 알루미늄 양극산화에서는 알루미늄과 그 합금을 해당 전해질(예: 황산, 크롬산, 옥살산 등)에 양극으로 넣고 특정 조건에서 전기 분해를 수행하여 적용합니다. 현재의. 양극의 알루미늄 또는 그 합금이 산화되고 표면에 산화 알루미늄의 얇은 층이 형성되며 그 두께는 5 ~ 30 마이크론이며 경질 양극 산화막은 25 ~ 150 마이크론에 도달할 수 있습니다.
양극산화 알루미늄 또는 그 합금은 경도와 내마모성이 최대 250-500kg/mm²로 향상되었으며, 경질 양극산화막의 융점은 2320K에 달해 절연성이 우수합니다. 최대 2000V의 항복 전압 저항, 향상된 내식성, Ω=0.03NaCl 염수 분무에서 수천 시간 후에도 부식 없음.
산화막의 얇은 층에는 많은 수의 미세 기공이 있어 다양한 윤활유를 흡수할 수 있으며 엔진 실린더 또는 기타 내마모성 부품 제조에 적합합니다. 필름은 흡착력이 강하고 착색이 가능합니다. 다양하고 아름답고 밝은 색상으로.
비철금속 또는 그 합금(알루미늄, 마그네슘 및 그 합금 등)을 양극산화 처리할 수 있습니다.
이 방법은 기계 부품, 항공기 및 자동차 부품, 정밀 기기 및 무선 장비, 생활 필수품 및 건축 장식 등에 널리 사용됩니다. 일반적으로 양극에는 알루미늄 또는 알루미늄 합금이 사용되며, 음극에는 납판이 사용됩니다. 알루미늄과 납판을 황산, 옥살산, 크롬산 등이 포함된 수용액에 함께 담습니다. 전기분해용이며, 알루미늄판과 납판은 표면에 산화피막이 형성됩니다.
5. 전기영동
과정은 양극 전기영동과 음극 전기영동으로 나누어진다. 페인트 입자가 음전하를 띠는 경우 공작물은 양극이고 페인트 입자는 공작물에 증착되어 전계력의 작용으로 필름을 형성합니다. 이를 반대로 페인트 입자가 양극인 경우 양극 전기 영동이라고 합니다. 충전된 공작물은 음극이고, 페인트 입자는 공작물에 증착되어 양극 전기 영동이라고 불리는 필름을 형성합니다.
양극 전기 영동의 일반적인 공정 흐름은 공작물 전처리(유분 제거 → 열수 세척 → 녹 제거 → 냉수 세척 → 인산염 처리 → 열수 세척 → 부동태화) → 양극 전기 영동 → 공작물 후처리입니다. 처리(깨끗한 물세척 → 건조)
1. 기름을 제거하세요. 이 용액은 일반적으로 온도가 60°C(증기 가열)이고 시간이 약 20분인 뜨거운 알칼리성 화학 탈지 용액입니다.
2. 뜨거운 물로 세탁하세요. 온도 60℃(증기 가열), 시간 2분
3. 녹 제거. 염산 녹 제거 용액과 같은 H2SO4 또는 HCl을 사용하십시오. HCl의 총 산도는 ≥ 43 포인트입니다. 1.5의 세척제를 실온에서 10~20분 동안 추가하십시오.
4. 찬물에 세탁하세요. 흐르는 찬물에 1분간 세탁하세요.
5. 인산염 처리. 중온 인산염 처리(60°C에서 10분간 처리)를 사용하십시오.
위 과정은 샌드블래스팅 → 물세척으로 대체 가능합니다.
6. 패시베이션. 인산염 처리 용액에 맞는 약품(인산염 처리 용액을 판매하는 제조사에서 제공)을 사용하고 실온에 1~2분 동안 방치합니다.
7. 양극 전기영동. 전해질 조성 : H08-1 흑색 전기 영동 도료, 고형분 질량 분율 9 ~ 12, 증류수 질량 분율 88 ~ 91. 전압: (70±10) V, 시간: 2~2.5분, 페인트 액체 온도: 15~35℃, 페인트 액체 PH 값: 8~8.5 슬롯에 들어가고 나올 때 작업물의 전원을 꺼야 한다는 점에 유의하십시오. 전기 영동 과정에서 페인트 필름이 두꺼워짐에 따라 전류가 점차 감소합니다.
8. 물로 씻으세요. 흐르는 찬물에 세탁하세요.
9. 건조. (165±5)℃ 오븐에서 40~60분간 구워주세요.
6. PVD
PVD는 Physical Vapor Deposition(물리적 증기 증착)의 약자로 진공 상태에서 가스 방전을 증발시키는 기술을 말합니다. 증발된 물질과 가스를 이온화합니다. 증발된 물질과 그 반응 생성물은 전기장의 가속도를 이용하여 공작물에 침전됩니다.
물리 기상 증착 기술은 공정이 간단하고, 환경을 개선하며, 오염이 없고, 소모품이 적고, 균일하고 치밀한 막을 형성하며, 기판과의 결합력이 강합니다. 이 기술은 항공우주, 전자, 광학, 기계, 건설, 경공업, 야금, 재료 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다. 내마모성, 내식성, 장식성, 전도성, 절연성, 광전도성, 압전성, 자기성, 윤활성을 준비할 수 있습니다. , 초전도 특성을 지닌 필름.
7. 전기도금
전기분해의 원리를 이용하여 특정 금속의 표면에 다른 금속이나 합금을 얇게 도금하여 금속을 만드는 공정이다. 또는 기타 소재 부품 표면에 금속막을 부착하는 공정으로 금속의 산화(녹 등)를 방지하고 내마모성, 전도성, 반사율, 내식성(황산동 등)을 향상시키며 심미성을 향상시킬 수 있습니다. 많은 동전의 바깥층도 전기도금됩니다.
8. 에칭
흔히 말하는 에칭은 광화학 에칭이라고도 하며, 노광판 제작 및 현상을 통해 에칭할 부분의 보호막을 제거하는 것을 말한다. 부식을 녹이는 효과를 얻기 위해 에칭 중 화학 용액을 사용하면 오목하고 볼록하거나 중공 성형 효과가 생성됩니다.
프로세스 흐름:
노광 방법: 프로젝트는 그래픽에 따라 재료 크기를 준비합니다 - 재료 준비 - 재료 청소 - 건조 → 필름 또는 코팅 → 건조 → 노광 → 현상 → 건조 건식 에칭→제거→확인.
스크린 인쇄 방법 : 커팅 → 클리닝 플레이트 (스테인리스 및 기타 금속 재료) → 스크린 인쇄 → 에칭 → 스트리핑 → OK.
9. 스프레이
스프레이는 압력이나 원심력을 이용하여 스프레이 건이나 디스크 분무기를 통해 균일하고 미세한 물방울로 분산시켜 물체의 표면에 도포하는 것입니다. 코팅방법. 에어 스프레이, 에어리스 스프레이, 정전 스프레이 및 대유량 저압 분무 스프레이, 열 스프레이, 자동 스프레이, 다중 그룹 스프레이 등과 같은 위의 기본 스프레이 형태의 다양한 파생물로 나눌 수 있습니다.
스프레이 작업은 생산 효율성이 높으며 수작업 및 산업 자동화 생산에 적합하며 주로 하드웨어, 플라스틱, 가구, 군수 산업, 선박 및 기타 분야에 적용됩니다. 오늘날 가장 일반적으로 사용되는 코팅입니다.
스프레이 작업에는 백만에서 100에 이르는 환경 요구 사항을 갖춘 먼지 없는 작업장이 필요합니다. 스프레이 장비에는 스프레이 건, 스프레이 페인트실, 페인트 공급실, 경화 오븐/건조 오븐, 스프레이 작업물 운송 장비 및 소독이 포함됩니다. 장비 안개 및 폐수, 폐가스 처리 장비 등
대유량, 저압 분무 스프레이는 낮은 분무 공기압과 낮은 에어 제트 속도를 사용하여 분무 페인트의 낮은 주행 속도로 인해 코팅 대상 표면에서 페인트의 반발력이 향상됩니다. 일반 공기 분사의 경우 페인트 비율이 30에서 40에서 65에서 85로 증가되었습니다. 가벼운 가죽 코팅의 경우, 스프레이건이나 스프레이 기계를 사용하여 가죽 표면에 코팅제를 분사합니다.
10. 레이저 조각
레이저 조각 또는 레이저 마킹이라고도 하며 광학 원리를 사용하는 표면 처리 공정입니다.
레이저에서 나오는 고강도 집속 레이저빔을 초점에 맞춰 재료를 산화시켜 가공하는 방식이다. 마킹 효과는 표면 재료의 증발을 통해 더 깊은 재료를 노출시키는 것입니다.
빛 에너지가 표면 물질의 화학적, 물리적 변화를 일으켜 흔적을 남기거나, 빛 에너지가 물질의 일부를 태워 흔적을 '새기거나', 또는 빛 에너지가 물질의 일부를 태워 흔적을 드러내는 것입니다. 필요한 에칭 그래픽과 텍스트를 출력합니다.