드릴링 궤적 제어의 핵심 기술

(1) 드릴링 궤적 제어기구

드릴링의 난이도가 증가하고 기술이 발전함에 따라 편심 쐐기, 기계식 연속 경사기와 같은 기존 드릴링 경사기는 더 이상 전체 구멍 또는 긴 구멍 세그먼트의 드릴링 궤적 제어 요구 사항을 충족하지 못합니다. 액동공 바닥 모터 (나사 드릴, 터빈 드릴) 는 드릴링 궤적 제어에 가장 적합한 장비가 됩니다.

1. 유압 구멍 바닥 모터의 작동 방식 및 구조

(1) 유압 스크류 드릴

유압 스크류 드릴의 핵심은 스크류 모터입니다. 스크류 모터는 양의 변위 용적 유압 모터로, 모노펌프 (moyno pump) 는 단일 스크류 펌프 원리의 역응용이다. 나사 모터는 나선형 톱니와 슬롯이 있는 두 개의 부품 (회전자와 고정자) 으로 구성됩니다 (그림 7-2). 고정자 내부 표면은 나선형 톱니와 포켓이 있는 고무층으로, 고정자 포용에 있는 강철 회전자 표면에도 나선형 톱니와 포켓이 있으며, 일반적으로 정자와 정적 맞춤 상태에 있으며, 여러 개의 연속 밀봉선으로 나누어진 여러 개의 닫힌 포켓을 형성합니다. 일정한 압력이 있는 액체 입력이 고정자, 회전자에 도달하면 일부 밀폐강에는 고압 액체가 가득 차 있고, 그것들은 주기적으로 고압실이나 저압실과 통한다. 이렇게 하면 작동 유체 압력 하에서 각 작동 구멍 횡단면에서 불균형 유체 압력 dF1 이 발생합니다. 이 힘의 분력 dFZ 와 dFy 는 회전 모멘트 M = DFZ R (R 은 평균 반지름) 및 고정자에 작용하는 반지름 힘 K 를 발생시킵니다. 따라서 회전자 피치 길이를 따라 전체 회전 모멘트 M 이 발생합니다. 이것이 스크류 모터의 기계적 동력 전달의 기본 과정입니다.

그림 7-2 나사 모터 회전자 및 고정자 횡단 작용력

그림 7-3 은 i=9/10 웨이브 톱니 나사 모터 회전자와 고정자가 맞물릴 때 형성되는 일련의 실링 구멍입니다. 회전자와 정자는 단면당 최소 10 개의 접촉점이 있어 크기가 서로 다른 10 개의 밀폐강을 형성하는 것을 볼 수 있다. X=0 이면 저압 포켓 면적이 0 이고 볼륨 높이가 점차 증가합니다. X=0.5T 최대 (t 는 고정자 리드) 에 도달한 다음 점차 감소합니다. X=T 이면 저압 포켓이 완전히 닫혀 완전한 밀봉 포켓을 형성합니다. K 급 스크류 모터의 경우 실링 캐비티 (또는 밀봉 접촉선) 수는

σ = k (Z1+1)-Z1 space @ (7-1)

입니다 회전자가 정자에서 회전할 때 밀폐된 포켓은 축을 따라 이동합니다. 회전자, 고정자 전동 쌍에서 정자파 톱니 수 Z1 은 회전자 웨이브 톱니 수 Z2 보다 한 개 더 많습니다.

Z1=Z2+1 (7-2)

고정자 리드 t 및 로터 리드 t 는 웨이브 톱니 수에 비례하며 회전 방향도 같아야 합니다.

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회 전자 및 고정자 나선형 표면의 웨이브 톱니 수 비율을 일반적으로 변속비 I 라고 합니다.

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그림 7-3 스크류 모터 작동 메커니즘 내 액체 압력 분포

1-고압 액체 캐비티 2-저압 액체강

(a)x=0, φ 2 = 0; (b)x=T/10, φ 2 = 40; (c)x=2T/10, φ 2 = 80; (d)x=3T/10, φ 2 = 120; (e)x=4T/10, φ 2 = 160; (f)x=4.5T/10, φ 2 = 180; (g)x=5T/10, φ 2 = 2000; (h)x=6T/10, φ 2 = 240; (i)x=7T/10, φ 2 = 280; (j)x=8T/10, φ 2 = 320; (k)x=9T/10, φ 2 = 360; (l)x=T, φ 2 = 400

나사 드릴의 출력 토크 m 은 나사 모터의 작동 압력 강하 및 관련 구조 매개변수에 따라 달라집니다.

m = M0 δ p DP δ p 는 스크류 모터 작동 압력 강하, pa 입니다. Dp 는 기계 설계 지름 (Dp=2eZ1), m; E 는 회 전자 기계의 편심 모멘트, m 입니다.

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형식: Ce 는 편심 및 나선형 표면 톱니 반지름 비율의 치수 없는 매개변수입니다.

나사 드릴 샤프트의 회전 속도는 이론적으로 압력 강하에 의존하지 않고 나사 모터 단면을 통과하는 액체 흐름 q 및 관련 구조 매개변수에 따라 달라집니다.

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형식 중: q 는 작동 유체 흐름, l/min; N0 은 스크류 모터 축의 단위 회전 속도이며 액체 누출을 계산하지 않고 하식으로 결정됩니다.

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n0 계산 공식에서 볼 수 있듯이 나사 모터의 단위 속도는 웨이브 톱니 수에 반비례합니다. 동등한 작업 흐름에서 웨이브 톱니 수가 많을수록 회전 속도가 낮아집니다.

유압 나사 드릴 및 횡력 제어 조합 시스템은 주로 방향 접합, 상부 접합, 릴리프 밸브, 나사 모터 (고정자, 회전자), 짐벌 커플링, 곡선 하우징, 구동축, 지름 접합 등으로 구성됩니다 (그림 7-4). 드릴 궤적 제어에 사용되지 않을 경우 방향 조인트를 연결하지 않고 커브 셸을 직선 셸로 바꿀 수 있습니다.

그림 7-4 나사 드릴 구조 다이어그램

(2) 유압 터빈 드릴

유압 터빈 드릴의 핵심은 고압 액체를 기계 에너지로 변환하는 터빈 모터입니다. 물리적 기초는 유압 전동의 오일러 방정식입니다. 터빈 수력 단위는 정자와 회전자 베인 (그림 7-5) 으로 구성되며 회전자와 고정자 베인은 모양은 같지만 구부리기 방향은 반대입니다. 정자는 고압 액체를 회전자로 유도하여 회전자 회전을 추진하는 전환 작용을 한다. 회전자는 회전력을 전동축에 전달하여 드릴을 구동하여 바위를 깨뜨렸다. 터빈 모터는 다단 (최대 100 급) 터빈 수력 단위로 구성되어 있다.

그림 7-5 단일 단계 터빈 구조 다이어그램

유압 터빈 드릴 및 횡력 제어 조합 시스템은 주로 방향 조인트, 터빈 드릴 조인트, 터빈 모터, 곡선 하우징, 짐벌 조인트, 스러스트 베어링, 구동축, 하단 중앙 베어링

그림 7-6 터빈 드릴 구조 다이어그램

터빈 드릴 블레이드의 주요 매개변수 (그림 7-7) 는 블레이드의 평균 지름, 블레이드 높이, 고정, 회전자 축 높이, 블레이드 구조 각도 등입니다.

터빈 블레이드의 평균 계산 지름 d:

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블레이드 높이:

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블레이드 구조각 (그림 7-8) 은 터빈 블레이드 뼈선과 베인 수평 횡단 사이의 각도입니다. 고정자 출구 및 입구 각도: α1k, α2k.

로터 출구 및 입구 각도: β1k, β2k.

다단 (k 급) 터빈의 이론적 압력 헤드 HK, 이론적 토크 MK, 이론적 전력 NK 는 다음과 같이 계산할 수 있습니다.

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그림 7- U 회 전자 임펠러에 대한 직경 d 의 원주 속도를 계산합니다. N 은 터빈 스핀들 속도입니다. Q 는 터빈을 통과하는 체적 유량입니다. γm 은 플러싱 유체 밀도입니다. R 회 전자 임펠러의 반경 계산 (r = d/2); C1u 는 회전자 잎바퀴 입구의 절대 속도의 접선 구성요소입니다. C2u 는 회전자 잎바퀴 출구에서 절대 속도의 접선 구성요소입니다. G 는 중력 가속도입니다.

2. 유압 구멍 하단 동력 드릴 작동 특성

(1) 유압 나사 드릴

나사 드릴 작동 방식을 반영하는 작동 특성은 출력 축 분당 회전 속도 n, 출력 토크 m 입니다 그림 7-9 및 그림 7-10 과 같이 많은 테스트 베드 테스트 데이터를 통해 그려진 나사 드릴 작동 특성 곡선입니다. 출력 샤프트 하중이 작을수록 회전 속도가 높다는 것을 알 수 있습니다. 회전 속도가 0 일 때 토크가 최대값에 도달하는 것을 제동 방법이라고 합니다. 출력 축 회전 속도가 가장 클 때 토크는 0 이며 공회전 방법이라고 합니다.

그림 7-9 YL-54 나사 드릴 특성 곡선

(Q=150L/min)

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(2) 유압 터빈 드릴

공식 (7-12) ~ (7-15) 에서 얻은 터빈 드릴 작동 특성 곡선 분석 (그림 7-11)

그림 7-11 터빈 드릴 작동 특성의 이론적 곡선

2) 터빈 드릴의 토크는 유량, 세척액 밀도, 터빈 급수에 비례합니다.

3) 터빈 드릴의 회전 속도는 출력 토크에 반비례합니다. 토크가 터빈 드릴의 정격 토크를 초과하면 회전이 중지됩니다. 즉, 터빈 드릴에는 과부하 능력이 없습니다.

4) 터빈 드릴의 출력 전력은 유량, 터빈 구조 크기, 터빈 급수, 세척액 밀도와 관련이 있으며 출력 토크, 회전 속도에 따라 변경되며 최대 값인 터빈 드릴에 이상적인 작업 부하 지점이 있습니다.

3. 유압 구멍 하단 파워 드릴은 드릴링 궤적의 특성

1) 드릴 파이프를 회전하지 않으면 드릴링 궤적을 정확하게 제어할 수 있으며, 방향 드릴링 시스템과 함께 원격 드릴링에 도움이 됩니다.

2) 드릴 파이프는 수직 구멍을 제어하는 데 도움이 되는 구멍 기울기를 회전하지 않습니다.

3) 드릴링 보정 (제조) 경사 강도가 균일하며 필요에 따라 경사 강도를 자유롭게 조절하여 중대곡률 반지름의 제어된 방향 드릴링을 구성할 수 있습니다.

4) 모든 지층에서 드릴링 궤적을 제어할 수 있습니다.

4. 유압 구멍 하단 파워 드릴 성능 차이

(1) 작동 특성의 차이

스크류 드릴은 더 단단한 기계적 특성을 가지며 과부하 능력이 강합니다. 터빈 드릴의 기계적 특성은 부드럽고 과부하 능력이 떨어지며, 드릴이 커짐에 따라 절삭 저항 모멘트가 증가하면 회전 속도가 떨어지고 "압사" 에 의해 제동되기 쉽다. 따라서 나사 드릴은 지질 코어 드릴링 작업에 더 적합합니다. 반면 나사 드릴의 압력 강하는 토크에 따라 변경되므로 펌프 압력 변화를 통해 나사 드릴의 작동 상태를 감지할 수 있습니다. 터빈 드릴의 압력 강하는 하중에 따라 변하지 않으며 구멍 바닥에서 작동하는 조건은 표면에서 직접 감지할 수 없습니다.

(2) 회전 속도 차이

터빈 드릴의 회전 속도는 나사 드릴보다 훨씬 높습니다. 일반 터빈 드릴의 공회전 속도는 1200r/min 이상이며, 작동 속도 (즉, 무부하 속도의 절반) 도 600r/min 이상이며, 단일 나사 드릴의 회전 속도는 일반적으로 400r/min 정도이고, 다중 헤드 나사 드릴의 회전 속도는 일반적으로 200r/min 정도입니다.

(3) 압력 강하 차이

외부 지름이 비슷하고 작동 매개변수 (변위, 세척액 밀도) 가 같은 두 가지 드릴은 터빈 드릴의 압력 강하가 나사 드릴의 압력 강하보다 훨씬 큽니다. 예를 들어, Φ165mm 멀티 헤드 나사 드릴의 정격 작동 압력 강하 δ P 는 일반적으로 3MPa (무부하 시동 압력 강하는 일반적으로 1MPa 미만) 이고, 비슷한 크기의 터빈 드릴은 일반적으로 5 ~ 7mpa 의 압력 강하를 가지며, 터빈 드릴은 깊은 구멍 작은 링 틈새 드릴링에 큰 영향을 미칩니다.

(4) 내온 성능 차이

나사 드릴의 고정자 라이닝은 내유 니트릴 고무로, 일반 스크류 드라이버 작동 온도는 125 ℃를 초과하지 않습니다. 터빈 드릴 내부에는 고무가 없어 고온의 제한을 받지 않는다.

(5) 지름의 차이

터빈 드릴은 나사 드릴에 비해 터빈 드릴의 전력과 토크가 지름에 크게 영향을 받는 반면 지름은 나사 드릴에 미치는 영향이 적고 지질 코어 드릴링은 일반적으로 나사 드릴을 많이 사용합니다.

(6) 횡진차이

나사 드릴의 회전자는 고정자 캐비티 내에서 평면 행성 운동을 하며 원심관성력을 발생시켜 드릴의 측면 진동을 유발합니다. 터빈 드릴의 회전자가 축 회전을 한다고 해서 원심관성력과 측면 진동이 발생하지는 않습니다.

(7) 길이 차이

(2) 드릴링 궤적 제어 방향 측정 기술

방향 측정 기술은 드릴링 궤적 제어의 기초입니다. 현재 주로 단일 지점 방향 측정과 드릴 측정의 두 가지 주요 범주가 있습니다.

1. 단일 점 방향 측정 기술

단일 점 방향 측정은 경사 기계 아래 구멍을 만든 후 드릴링 전에 기기 측정 장비의 방향을 사용하여 드릴링 중 더 이상 측정되지 않습니다. 현재 단일 점 방향 측정 방법에는 직접 방향과 간접 방향 두 가지가 있습니다.

(1) 직접 방향법

직접 방향에는 두 가지 상황이 있습니다. 첫째, 직선 구멍에서는 경사 도구 방향 표시 (상대 자오선 또는 좌표 알려진 점) 의 방향만 측정하고 결정하기만 하면 됩니다. 둘째, 경사 구멍의 경우 경사 부분의 방위각과 경사 도구를 만드는 데 필요한 장착 각도 (또는 장착 방향) 를 동시에 측정하고 결정해야 합니다.

직접 방향법은 전용 경사계 (예: 사진 경사계, 직독식 경사향계, 링 측정법 경사측정계 등, 10 장 2 절 참조) 아래 구멍을 사용하여 경사공구를 다운 홀 방향으로 정위합니다. 기기가 측정한 매개변수 수에 따라 전측기와 비전전측기로 나눌 수 있다. 전체 게이지는 제조 경사 공구 방향 표시의 위치 또는 장착 각도 (각도 직면) 와 드릴 방향 및 상단 각도를 모두 측정할 수 있습니다. 비 전체 측정기는 경사 공구 방향 표시 방향만 측정할 수 있습니다. 매개변수를 읽는 방법에 따라 측정형과 기록형 기기로 나눌 수도 있습니다. 전자는 표면 디스플레이 도구 장착 각도 및 구멍 경사 매개변수를 표시할 수 있으며, 후자는 구멍 내에 기록되고 지연 판독입니다.

(2) 간접 방향법

간접 방향은 알려진 경사 부품의 경사 평면 방향을 기준으로 (즉, 경사계를 사용하여 경사 부분 드릴 경사 평면의 방향을 측정) 구멍 내에서 경사 도구의 장착 각도를 측정하거나 결정하기만 하면 됩니다. 강철 볼, 해머, 진자, 편중블록, 수은구, 기포, 유리관 속 산액 등 다양한 중력에 민감한 구성 요소 (예: 강철 볼, 해머, 진자, 편중블록, 수은구, 기포, 유리관 속 산액 등 일반적으로 볼 방향계, 진자 방향계, 편중블록 방향기 등이 있습니다.

간접 방향계에 따라 도구 장착 각도를 결정하는 방법에 따라 측정, 표시, 자동형으로 나눌 수 있습니다. 측정 기기는 표면에 경사 도구의 장착 각도를 표시할 수 있습니다. 표시형은 표면에서 경사 도구의 면이 미리 결정된 위치에 있는지 여부만 나타낼 수 있으며 설치 각도의 구체적인 값은 표시할 수 없습니다. 자동형을 사용하면 경사 제조 도구가 구멍 내에서 미리 결정된 면 위치에 자동으로 도달하고 표면이 표시되지 않습니다. 이 중 지시형 간접 방향계가 가장 많다. 민감한 구성요소 구멍 내에서 방출되는 정보 및 표면 표시 방법에 따라 지시형 간접 방향계는 기계 지시형, 전기 지시형, 유압 지시형, 소리, 광 지시형 등으로 나뉩니다.

2. 드릴링 측정 기술

드릴링 측정 기술 (MWD) 은 지속적으로 드릴을 유도하고 일부 가까운 드릴 구멍 바닥 정보를 측정하여 실시간으로 표면으로 전달할 수 있습니다. 얻은 정보에는 가이드 드릴링 데이터 (구멍 경사, 방위각, 도구 면 각도 등), 지층 피쳐 (감마, 저항률 등), 드릴링 매개변수 (드릴 압력, 토크, 회전 속도 등) 가 포함됩니다. 현재, 지질 시추는 시추하는 동안 측정을 하는 것은 시추공 궤적 매개변수를 위주로 한다.

그림 7-12 와 같이 드릴 측정 시스템에는 아래쪽 드릴 조합에 설치된 다운 홀 기기와 송신기가 포함되어 있으며, 원격 측정 채널을 통해 지표면에 신호를 전송한 다음 디코딩하고 처리하여 필요한 정보를 표시합니다. MWD 의 가장 큰 장점은 시추와 지질학자들이 실시간으로 구멍 내 상황을 "보고" 의사 결정 과정을 개선할 수 있다는 것입니다. 드릴 다운 측정에는 주로 유선 드릴 MWD 와 무선 드릴 MWD 의 두 가지 주요 범주가 포함됩니다. 유선 시스템에는 드릴 파이프 전송 및 케이블 전송이 있습니다. 무선 시스템에는 전자파, 지진 (소리) 파, 진흙 펄스 전송 방식이 있다.

그림 7-12 MWD 시스템 다이어그램

(1) 드릴 파이프 전송 방법

이 방법의 센서는 특수 드릴 칼라에 장착하고 장갑 케이블 (또는 크로스오버 케이블) 을 사용하여 크로스오버 길이는 BHA (구멍 드릴 조합) 의 총 길이와 같아야 하며 일정한 장력을 유지해야 합니다. 시스템의 다른 쪽 끝에는 사각 드릴 파이프 상단에 지상 장비에 연결된 절연 슬립 링이 설치되어 있으며, 지상 장치는 신호를 처리하고 최종 결과를 표시하는 기능을 수행합니다. 이 시스템의 주요 단점은 특수 드릴 기둥을 만드는 데 비용이 많이 들고 접합에서 안정적인 연속 회로를 형성하는 것이 어렵다는 것입니다.

(2) 케이블 전송법

이 방법은 드릴 파이프 안으로 장갑 전기 케이블 전송 신호를 내려갑니다. 그러나 주문 루트를 추가할 때는 케이블과 기구를 제시하거나 케이블 와이어를 드릴 파이프 구멍에 미리 끼워야 하는데, 매우 번거롭고 때로는 불가능할 때도 있다. 이 문제를 해결하는 한 가지 방법은 드릴 스트링 중간에 티 조인트와 같은 측면 밀봉 장치를 추가하여 드릴 스트링에 미리 장착된 기기 케이블 와이어를 드릴 스트링 외벽에 부착하는 것입니다. 드릴이 회전하지 않는 드릴에 사용할 수 있습니다. 케이블 와이어의 마모와 압출을 방지하기만 하면 됩니다. 두 번째는 드릴 파이프 안의 두루마리에 추가 길이의 케이블을 보관하는 것입니다. 새 단일 루트를 추가할 때 시스템 내의 모터 잠금 핀으로 인해 케이블이 일시적으로 중단될 수 있습니다. 그러나 드릴을 시작하기 전에 먼저 전체 케이블을 모두 회수해야 한다. 케이블 전송법의 장점은 조작이 비교적 편리하고 신호 전송 속도가 높기 때문에 양방향 통신이 가능하며 바닥에는 추가 동력이 필요하지 않다는 것입니다. 신호 약화 문제가 없고 전송 효과는 깊이에 구애받지 않기 때문입니다.

(3) 전자파 전송법

전자파법 전송 시스템은 데이터 전송 속도가 빠르고, 반송파 정보량이 많으며, 진흙과 펌프 특성의 영향을 적게 받아 드릴 다운 중에도 데이터를 감지할 수 있으며, 시스템 설치는 다른 방법보다 간단합니다.

(4) 음파 전송법

이 방법은 음파 (또는 지진파) 전파 메커니즘을 이용하여 작동한다. 파고드는 과정에서 음파는 드릴 파이프, 지층 등의 매체를 따라 지표면으로 전파된다. 지표 모니터링 기기는 신호를 받고, 처리되어 가치 있는 관련 데이터를 얻는다. 음파 통로에서 전송되는 정보의 양이 적다. 드릴 파이프와 접합 지름의 변화로 인해 음파가 반사, 간섭, 강도를 감소시켜 간섭 소음에서 유용한 신호를 구분하기가 어렵습니다.

그림 7-13 "혜자기" 시추에서 과녁 부팅 시스템 구조도

음파 채널의 주요 단점은 신호가 깊이에 따라 빠르게 감쇄한다는 것입니다. 따라서 드릴 기둥에는 400 ~ 500m 마다 릴레이 스테이션이 설치되어 시스템을 복잡하게 만들고 최대 구멍 깊이가 3000～4000m 입니다.

(5) 세척액 압력 펄스 전송법

현재 국내외에서 널리 사용되고 있는 것은 시추공 세척액 펄스 원격 측정 기술을 기반으로 하고 있으며, 신호 전파의 전달체는 세척액이다. 구멍 안의 기기는 구멍 밑의 터빈 발전기 또는 배터리 팩으로 전력을 공급한다. 구멍 내 센서는 물리적 양을 아날로그 신호로 변환하고, 구멍 내 MWD 구성 요소 처리를 통해 디지털 신호로 변환하여 신호 송신기로 전송되고, 코드화되고 압축된 후, 구멍 내 기기 밸브의 개폐를 제어하여 간헐적이거나 연속적인 진흙 압력 펄스 신호를 생성합니다. 압력 펄스 신호는 수력 채널을 통해 표면에 도달하여 MWD 수신기 (압력 센서) 에서 전기 신호로 변환되어 디코딩, 필터 등을 통해 구멍 내 측정 데이터를 얻습니다.

세척액 압력 펄스 원격 측정법의 장점은 비교적 간단하고 특별한 드릴이 필요 없고 정상적인 시추 작업에 약간의 변경만 하면 된다는 점이다. 압력 펄스는 현상액에서 약 1200 ~ 1500M/S 의 속도로 전달되며 지층 전자기 특성, 구멍 내 진동파 간섭에 관계없이 신호 감쇠가 적습니다. 그러나 실시간 전송 속도와 정보량이 제한되어 있으며, 구멍 내 기기 헤지세제에 대한 엄격한 요구 사항이 있습니다. 모래량 < 1 ~ 4, 기량 < 7 입니다.

(3) 드릴링 트랙 컴퓨터 인텔리전스 제어 기술

컴퓨터 인텔리전스를 통한 드릴링 트랙은 첨단 드릴링 기술이며 21 세기 중반에 실현될 것으로 예상됩니다. 여기에는 주로 조정 가능한 경사 장치, MWD 및 마이크로컴퓨터로 구성된 구멍 바닥 자동 드릴링 궤적 제어 시스템이 포함됩니다 (그림 7-14). 드릴하기 전에 드릴 구멍 단면 설계 매개변수를 마이크로컴퓨터에 저장하고, 드릴링 중 MWD 는 언제든지 드릴 공간 위치를 측정하며, 결과를 마이크로 컴퓨터 계산 처리에 공급하고 설계 단면과 비교하여 지능형 분석 및 결정을 내립니다. 또한 명령을 보내 경사 장치의 상태를 조정하고 드릴 방향의 편차를 수정하며 드릴이 사전 설정된 궤적에 따라 자동으로 파고들 수 있도록 합니다. 구멍 내 제어 시스템이 실패하면 양방향 통신 하위 시스템을 통해 구멍 밑면 경사 장치와 지상 서보 장치를 작동시켜 드릴 압력, 회전 속도, 진흙 변위 등의 드릴링 매개변수를 조정할 수도 있습니다.

현재 드릴링 궤적 제어 시스템은 아직 미성숙하며 물리적 모델, 지능형 소프트웨어, 실행 기관 및 컴퓨터 측정 및 제어 시스템 등에 대해 수많은 다학과 교차 연구 작업을 수행해야 합니다.

그림 7-14 자동 드릴링 궤적 제어 다이어그램

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