목재-플라스틱 복합 플라스틱의 에너지 절약 본질은 천연 목재 가공에서 발생하는 폐기물(나무 칩, 나무 가루, 대마 섬유, 과일 껍질, 쌀겨, 종이 펄프, 귤 줄기 등)을 사용하는 것입니다. , 대나무 가루 등) 가공 후 합성수지와 혼합하여 충전량을 최대 50%까지 높일 수 있으며 성형품은 톱질, 대패질, 천공이 가능하며 수분 함량이 적습니다. 흡수성이 뛰어나고 습기에 노출되어도 변형되지 않으며 포름알데히드가 포함되어 있지 않으며 환경 보호, 난연제 및 기타 안전 요구 사항을 충족합니다. 과거에는 나무칩, 목분, 폐기물 등이 대부분 소각되어 많은 자원을 낭비할 뿐만 아니라 환경오염을 초래하였습니다. 에너지 절약, 재료 절약 및 환경 친화적인 재료로서 목재-플라스틱 복합재는 국제적으로 널리 주목을 받고 있으며 많은 연구 결과가 있습니다. 지난 10년 동안 북미 목재-플라스틱 복합재는 연간 50%의 성장률을 보였습니다. 2000년 우리나라의 목재 수요량은 1억 190만m3, 공급량은 6,390만m3, 격차는 3,800만m3에 달했기 때문에 목재-플라스틱 복합 플라스틱 개발은 우리나라에서 더욱 의미가 크다.
목재-플라스틱 복합재료는 주로 건설산업(빌딩 데크), 자동차 산업(도어 패널, 후면 선반, 천장, 오버헤드 박스, 보호 패널 등), 창고업 등에 사용됩니다. (팔레트, 패드, 포장 상자), 운송 산업(도로 소음 칸막이, 가드레일, 창고 칸막이, 철도 침목), 농업(비계, 여물통, 버킷), 시설물(바닥, 야외 테이블 및 의자, 창고 난간, 사다리, 등.). 팔레트를 예로 들면, 국내 시장 수요는 약 1억 개이며, 90% 이상이 목재 플라스틱으로 전환되어야 합니다. 생산량이 1,000만 톤, 가치가 600억 위안에 달하는 신흥 산업을 발전시켜야 합니다. .
그러나 목재-플라스틱 복합제품 생산에는 수지, 목분 제조 기술, 목분 건조 기술, 사출성형, 압출, 블로우 등의 목분 인터페이스 가공 기술 등 많은 핵심 기술이 있다. 성형 장비 단일 나사 또는 이중 나사는 목재 가루에 대한 분산, 습윤성, 혼합, 전단, 배기, 탈수, 탈휘발 및 기포 제거 기능이 있어야 하며 장비는 내식성 및 내마모성이 있어야 합니다. 위의 공정조건과 각 부품의 소재 체류시간을 정확하게 제어할 수 있는 기능을 갖추어야 한다.
TPE 고속 가공 기술
가까운 미래에 사출성형 업체들이 SantopreneTM 열가소성 고무를 가공할 때 새로운 기술을 채택함으로써 가공 주기를 크게 단축할 수 있을 것으로 예상됩니다. 이 기술을 활용하면 단일 부품 생산 비용을 크게 줄일 수 있을 뿐만 아니라 사출 성형의 가공 능력도 향상시킬 수 있습니다. 이 고급 가공 기술과 결합하여 새로운 SantopreneTM TPE 시리즈가 곧 새로운 모습으로 등장할 예정이며, 가공 속도는 일반적인 SantopreneTM 고무 등급보다 25% 더 빨라질 것입니다. 가공성이 향상된 이러한 재료는 사출 성형 프로세서의 생산 비용을 크게 줄일 수도 있습니다.
보고서에 따르면 최신 SantopreneTM 고무 기술을 시장에 출시하면 가공업체의 생산 비용을 절감하고 생산 능력을 늘릴 수 있어 사업 확장에 더욱 도움이 될 것입니다. 동시에 이 새로운 고속 가공 기술은 열경화성 고무를 대체하기 위해 SantopreneTM 고무를 선택하는 경제적 범위를 더욱 확장합니다.
열경화성 고무보다 SantopreneTM 고무를 선택할 때 얻을 수 있는 다른 이점으로는 가공 용이성, 설계 적응성, 신뢰할 수 있는 부품 일관성, 재활용성, 생산 중 및 부품 수명 이후에 생성되는 스크랩 모두에서 폐기물의 효율적인 사용 등이 있습니다.
이 기술은 사출성형, 블로우성형, 압출성형에도 활용 가능하다. 그러나 이 신기술의 가장 큰 이점을 누릴 수 있는 분야는 사출 성형과 같이 더 긴 처리 주기가 필요한 생산 유형입니다.
포장 기계 제어 기술 발전의 새로운 방향
오늘날의 기계 제어 시스템은 단일한 것처럼 보이지만 논리 및 모션 제어 시스템, 인간-컴퓨터 상호 작용 시스템 및 진단 기능을 포함합니다. 시스템, 심지어 인공 지능 시스템. 포장 기계 제조 업계의 다음 사례는 기계 제어 시스템 개발의 새로운 방향을 보여줍니다.
대부분의 기술과 마찬가지로 기계 제어 기술도 개발 과정에서 우여곡절을 겪었습니다. 역사적으로 단순하고 거대한 제어 시스템에서 기계, 모션 제어, 통신 시스템을 유기적으로 결합한 오늘날의 소형 다기능 제어 시스템으로 발전했습니다.
처음에는 포장 분야에 사용되는 1세대 포장 기계인 Gen1이라는 이름의 Gen1은 구조가 단순하고 순수 기계적이었습니다. 모터는 선형 축을 구동하여 회전하고 캠을 통해 동력을 생성합니다. 프로그래머블 컨트롤러(PLC)를 이용한 제어 시스템은 구조가 간단하고 작업자가 직접 기계를 제어한다. 대부분의 경우 인간-기계 상호작용 기술(HMI)은 아직 채택되지 않았습니다. 그 후 2세대 포장 기계가 등장했습니다. 이 기술은 10년 전에 탄생했습니다. 포장 기계는 여전히 전송 샤프트를 사용하여 구동하지만, 속도가 서보 모터에 의해 제어되기 때문에 일부 특수 작업에 대한 명령을 내릴 수 있고 더 복잡한 PLC가 가능합니다. 프로그램 로직 컨트롤러를 사용합니다. 2세대 포장 기계가 조정성이 더 좋은 것은 사실이지만 이러한 이점에는 비용이 더 많이 듭니다. 이러한 비용에는 더 많은 배선, 더 많은 크고 복잡한 PLC 프로그래밍 가능 논리 컨트롤러 입력/출력(I/O) 장치, 더 많은 센서 및 프로그램 제어, 더 많은 주변 장치가 포함되며 오류를 해결하고 처리하기가 더 어렵습니다.
저자: Bai Jiena 2007-3-27 16:48 이 성명에 답글
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2 플라스틱 가공을 위한 10가지 신기술
현재의 3세대 포장 기계는 소위 "메카트로닉스" 개념을 통합하고 서보 시스템을 사용합니다. 복잡한 작업을 수행하는 목적을 달성하기 위한 간단한 기계 장치. 판매자가 추구하는 목표는 더 저렴한 기계, 더 빠른 작업 속도, 더 나은 성능, 더 작은 설치 공간이므로 수요에 따라 끊임없이 새로운 기술이 도입되는 것은 놀라운 일이 아닙니다.
4세대 포장기계가 탄생한 지 4년 만에 개발 초점이 싱글박스 제어 기술로 옮겨졌고, 필요한 경우에는 I/O 장치도 탑재할 수 있다. HMI 기술을 통해 이더넷 및 네트워크 통신 서비스 시스템까지 기업 간 통신을 촉진합니다. 이전에 2세대 포장 기계에서는 서보 위치를 결정하기 위해 인코더와 프로그래밍 가능 제한 스위치(PLS)가 필요했습니다. 이제 3세대 포장 기계에는 I/O 장치가 있으므로 서보 제어 시스템이 프로세서에 존재하며, 서보 시스템이 설치되면 감지 동작을 생성하고 버스를 통해 신호를 보내 필요한 프로세스 흐름을 시작합니다. .
엔지니어링 열가소성 수지의 2단계 과립화
독일 WEIMA Machinery Company는 2006년 2월 14~18일 밀라노 플라스틱 전시회에서 최신 2단계 과립화 장비를 시연했습니다. 그 결과는 다음과 같은 특징이 있습니다. 2개의 1차 및 2차 과립기. 이 장비는 ABS, PA, PBT, PC, POM, PPA, LCP 등과 같은 엔지니어링 열가소성 수지의 경제적인 과립화에 적합하며, 특히 대형 시동 폐기물 블록 또는 대용량 형태의 강화 유리 섬유의 과립화에 적합합니다. 생산 잔재물.
2단계 과립화 방식은 WLK형 고체 단축 주과립기에서 과립화할 물질을 약 40mm 크기의 입자로 미리 과립화한 후 NZ형 후속 공정에 사용하는 방식이다. 2차 과립기는 사전 과립화된 물질의 2차 과립화를 위해 특별히 설계된 약 3-10mm의 최종 과립으로 추가로 과립화됩니다.
과립 실패를 방지하려면 분쇄기에 적절한 양의 재료를 지속적으로 공급해야 하며 일반적으로 이러한 요구 사항은 수동 작업으로는 보장하기 어렵습니다. 공급량이 과도하면 일반적으로 고르지 않은 과립화, 변동 및 높은 수준의 소음이 발생합니다. 그 결과 재료가 축적되거나 마찰로 인해 분쇄되는 재료의 열에너지가 약해집니다. 또한 간섭 물질에 대한 민감도가 높아지고 일반적으로 블레이드 마모가 높아져 블레이드 교체가 자주 발생한다는 점은 아직 밝혀지지 않았습니다.
반면 2단계 과립화 방법을 사용하면 주 과립기가 비연속적으로 공급될 수 있으며 호퍼는 완충 역할을 합니다. 이러한 방식의 공급은 전체 생산 공정을 최적화하는 데 중요한 의미를 갖습니다. 작업자가 더 이상 제립기를 지속적으로 작동할 필요가 없어 다른 작업에 시간을 할애할 수 있기 때문입니다.
간헐 정지 스위치 제어를 통해 사전 과립화된 입자가 이제 NZ 유형의 2차 과립기에 잘 첨가됩니다. 두 과립기의 배열은 하나가 다른 것 위에 있거나 하나가 다른 것 뒤에 있는 것으로 선택할 수 있습니다. 2차 과립기는 절단기의 작동 원리에 따라 작동하며 사전 과립화된 과립용으로 설계되었습니다. 2세대 과립기는 일반 과립기에 비해 크기가 훨씬 작고 구동 에너지도 덜 필요합니다. 균일하게 공급되며 약 450min-1의 속도로 작동하므로 오작동이 발생하지 않습니다. 이러한 과립기를 사전 과립화된 물질의 2차 분쇄에 사용할 경우 생성되는 소음 수준도 동일한 속도(n=450-500min-1)의 1단계 공정보다 훨씬 낮습니다.
Kautex는 KCC20D 압출 블로우 성형기를 선보일 예정이다
글로벌 블로우 성형 기계 제조 분야의 선구자인 (주)Kautex Maschinenbau가 올해부터 다시 한번 전시회에 참가한다. 4월 26일부터 29일까지 상하이 국제 고무 및 플라스틱 전시회가 개최되었습니다.
카우텍스는 올해 부스(Hall W2, Platform E03)에 KCC20D 압출 블로우 성형기를 전시할 예정이다. 중심 거리가 100mm인 ZWVP30 4캐비티 다이 헤드가 장착되어 있습니다. 이번 시연에서 기계는 시간당 2,400병의 처리량으로 0.75리터 원형 병을 생산합니다.
Kautex는 다양한 블로우 성형기 모델을 제공합니다. 이동식 클램핑 장치가 장착된 연속 압출 또는 축적 실린더 다이 생산 또는 수 밀리리터에서 30리터 용량의 포장 용기 생산 또는 6층 또는 7층의 10,000리터 대형 용기 생산용 압출 연료 시스템 및 3차원 나선형 파이프 부품 생산에는 패리슨 공급 장치가 장착되어 있습니다. 이는 자동차 파이프, 가전제품 및 기타 기술 부품에 대한 요구 사항을 충족하기 위해 플래시를 최소화합니다.
단일 샌드위치 사출 성형 및 자동차 가공
자동차 산업은 생산 방법의 유연성과 지속적인 개선에 대한 필요성으로 인해 계속해서 엄청난 압력에 직면하고 있습니다. 비용 절감과 배기가스 감소, 노후 차량 폐기 등 점점 더 엄격해지는 환경 규제를 충족해야 한다는 지속적인 요구 사항과 함께 5성급 Euro NCAP 등급 시스템을 비롯한 안전 문제도 있습니다.
특정 시장을 겨냥한 자동차 모델의 증가 등 현재의 추세는 플랫폼 공유 정책, 부품 공유 시스템 및 모듈형 설계 방법 개발에 있어 더욱 고도화를 요구하고 있습니다. 다른 뜨거운 주제로는 가치 추가, 기능 개선, 차량 중량 감소 등이 있습니다.
이제 플라스틱 산업은 경량 구조, 다용성 및 설계 유연성 분야에서 상당한 기여를 할 수 있습니다. 또한 단일 샌드위치형 프로세스, 다중 구성 요소 솔루션, 사이클 시간 단축 및 에너지 소비 감소는 모두 전체 비용을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다. 그림 1은 재료 요구 사항 감소와 사이클 시간 단축, 즉 처리량 증가가 단일 구성 요소 자동차 부품과 관련된 생산 비용에 얼마나 영향을 미칠 수 있는지를 정확하게 보여줍니다.
단일 샌드위치 사출 성형 및 자동차
다양한 코어 및 표피 재료를 사용하는 단일 샌드위치 공정은 엄청난 경쟁 우위를 가지고 있습니다. 아래 표에는 두 프로세스가 요약되어 있습니다.
특히 대형 부품의 경우 코어에 재활용 소재를 사용하여 달성한 재료비 절감은 전체 비용 절감에 크게 기여할 수 있습니다. Ferromatik Milacron은 작년 공장 오픈 하우스에서 부품 비용 절감을 달성하기 위해 단일 샌드위치 사출 성형을 사용하는 두 가지 응용 프로그램을 시연했습니다.
전형적인 단일 샌드위치 공정을 대표하는 K-TEC 350 MSW 기계는 압출기가 부착된 기계로 승용차 도어의 내부 패널을 생산하는 데 사용됩니다. 사출 성형 전에 재활용 재료가 사출 장치에 도입됩니다. 재활용 소재와 순수 소재(피부용)를 한번에 금형에 주입합니다.
프랑스 자동차 제조업체의 중앙 브레이크 라이트가 통합된 스포일러가 MAXIMA 800 MSW-2F 기계로 생산되었습니다. 이 기계의 구조에는 단일 샌드위치 사출 성형에 사용할 수 있는 두 번째 사출 장치가 포함되어 있습니다. 이 응용 분야의 경우 단일 샌드위치 공정은 유리 강화 코어와 클래스 A 도장 가능 표피 재료를 결합합니다.
자동차의 센터 콘솔 부품은 싱글 샌드위치 공정이 새로운 생산 방식을 가져올 수 있는 또 다른 영역입니다. 이는 고품질 소프트 터치 표면 소재(TPE)와 치수 안정성이 있는 코어 레이어를 결합하여 달성됩니다. 단일 코어 프로세스는 예를 들어 펜이나 신용 카드 홀더 컬렉션, 지도와 종이용 클립 등 높은 수준의 설계 유연성을 허용합니다. 이와 같은 센터 콘솔 구성 요소는 허용 오차가 있는 재료의 조합 덕분에 원치 않는 간격을 방지하는 데 사용할 수 있습니다. 이러한 기능적 이점 외에도 단일 샌드위치 공정은 위에서 설명한 절약 잠재력도 가지고 있습니다. 왜냐하면 TPE 스킨 소재보다 훨씬 저렴한 코어 레이어 소재를 선택하는 추세가 시작되었기 때문입니다.
이러한 예에서 볼 수 있듯이, Ferromatik Milacron의 단일 샌드위치 공정은 자동차 산업에 많은 것을 가져왔습니다. 최고의 OEM 제조업체는 이미 단일 샌드위치 공정을 사용하고 있거나 구현하고 있습니다.
사출 취입 공정의 장점과 단점
사출 취입 공정의 장점:
1. 플라스틱 병은 원료부터 완제품까지 하나로 성형됩니다. 높은 수준의 자동화로 수동 2차 가공이 필요하지 않아 노동력이 절약되고 위생적이며 의약품 포장의 GMP 요구 사항을 충족합니다. 특히 약병 생산에 적합합니다.
2. 외관이 아름답고, 병 입구 크기가 정확하며, 플라스틱 병의 무게가 안정적입니다.
3. 플라스틱 제품은 사출 패리슨을 1회 블로우 성형하여 만들어지며, 병 입구와 바닥에 폐기물이 없으며 병 입구가 평평하고 밀봉 성능이 좋습니다.
4. 화장품 병, 젖병, 우주 컵, 라이트 볼 등과 같은 고급스럽고 정교한 플라스틱 중공 제품 생산에 적합합니다.
압출 공정에 비해 사출 성형 공정은 다음과 같은 단점이 있습니다.
1. 공정이 복잡하고 금형 가공이 어렵고 익히기가 어렵습니다.
2. 금형 부품이 많고 생산 및 가공 주기가 길고 비용이 높습니다.
3. 다양한 품종과 소량의 제품에 사용하기에는 적합하지 않습니다.
일본은 플라스틱-세라믹 복합재료를 개발했다
최근 일본은 플라스틱과 세라믹을 융합하는 신기술을 개발했다. 먼저 플라스틱 표면에 특수 무기물을 코팅한 후 특수 처리 방법을 적용해 표면 구조를 순간적으로 초내열성이고 세라믹과 쉽게 접착되도록 한 후 플라즈마 분사 방식을 이용해 고속으로 세라믹 입자를 분사하는 방식이다. 섭씨 20,000도의 초고온에서 플라스틱과 세라믹을 하나로 통합한 제품입니다. 이렇게 만들어진 복합재료의 표면경도는 강철의 2배 이상이며, 경량, 고강도, 내충격성, 우수한 가공성 등의 장점을 갖고 있으며 용도가 다양합니다.
Synventive는 MultiZone 제품 라인을 소규모 응용 분야로 확장합니다.
사출 성형 산업을 위한 핫 러너 시스템, 기계식 노즐, 온도 컨트롤러 및 게이트 부싱을 공급하는 세계 최대 공급업체 제조업체 중 하나 , Synventive는 주로 자동차 산업용 대형 및 중형 핫러너 시스템을 제공하는 공급업체로 대부분의 고객들로부터 인정을 받아왔습니다. 그러나 최근 증가하는 소규모 응용 분야의 요구를 충족하기 위해 회사는 4개의 새로운 핫 노즐 시리즈를 개발하여 MultiZone 제품 시리즈를 확장했습니다. 확장된 제품 시리즈는 최소 주입량이 0.1g입니다.
새롭게 개발된 4개의 핫 노즐 시리즈에는 각각 표준 4.0 및 3.5mm 사출 러너 직경을 채택한 04 시리즈 2개와 새로운 03 시리즈 2개가 포함됩니다. 핫노즐의 '안쪽은 넓고 바깥쪽은 얇은' 구조가 연구개발의 핵심이다.
가느다란 프로파일과 최대 186mm의 길이 외에도 사출 성형 파이프의 이상적인 직경 범위는 04 시리즈의 경우 2.5~6.0mm, 03 시리즈의 경우 2.0~4.5mm입니다. 핫 노즐의 내경과 외경 사이의 효과적인 관계를 달성하는 열쇠는 소형의 교체 가능한 히터를 사용하는 것입니다. Synventive의 4가지 새로운 핫 노즐 시리즈는 다양한 용도로 사용됩니다. 04C01 시리즈는 교체 가능한 히터를 사용하지 않는 CA 시리즈 핫 노즐을 대체합니다. 금형 구성에 따라 히터를 전면 또는 후면에서 교체할 수 있습니다.
04 C02 시리즈에는 금형 제작자의 작업을 단순화하는 많은 기능이 있습니다. 예를 들어, 핫 노즐 헤드는 축 방향 위치와 반경 방향 위치를 분리하여 금형 제조업체의 주요 작업 단계를 줄여줍니다. 앵커 포인트는 템플릿 표면의 평평한 표면이므로 노즐 하단의 일시 중지를 조정할 필요가 없습니다. 히터와 열전대 케이블은 노즐과 평행하게 연결되어 있어 전면에서 쉽게 교체할 수 있습니다.
03C01 및 03C02 시리즈 핫노즐은 프론트 시리즈에 속하며 04 시리즈보다 한 단계 작은 사이즈입니다. 03C02 시리즈의 특징은 전단에서 핫노즐 지지판에 나사식으로 되어 있어 매니폴드 밖으로 플라스틱이 새어 나오는 것을 방지하고 전단에서 교체가 용이하다는 점이다.
새로운 핫 노즐 시리즈와 일치하도록 개발된 HYC2508 유압 니들 밸브 실린더는 매우 컴팩트한 구조를 가지며 이 제품 시리즈가 성숙해진 모든 중요한 품질 기능을 갖추고 있습니다. 서보 속도, 니들 밸브의 높이는 현장 조정(+/-1mm)에서 조정할 수 있습니다. 니들 밸브의 회전 잠금 장치는 팁이 항상 정확한 위치에 있도록 보장합니다. 이는 자유로운 모양이나 경사면이 있는 게이트에 특히 중요합니다. 특허 받은 능동형 냉각 니들 밸브 가이드와 오일 챔버 분리로 높은 안정성을 구현하였으며, 컴팩트한 구조로 매우 제한된 공간에서도 사용이 가능합니다. 실린더 설계의 또 다른 중요한 특징은 매니폴드에 직접 장착되어 열팽창으로 인한 실린더 및 매니폴드 휘어짐 가능성을 제거하여 작동 중 높은 신뢰성을 달성한다는 것입니다. 2006년에는 이 실린더의 공압 버전이 클린룸 조건에 사용될 예정입니다. 다중 캐비티 금형에는 일반적으로 완전히 배선되고 파이프로 연결된 핫 하프만 필요하므로 Synventive는 완전한 테스트를 거친 시스템을 선택하고 사용할 수 있도록 효율적인 온도 컨트롤러를 제공합니다.
2006년 4월 26일부터 29일까지 상하이에서 개최되는 아시아 최대의 고무 및 플라스틱 산업 국제 전시회인 Chinaplas에서 Synventive는 첨단 핫 러너 시스템 제품과 애플리케이션을 전시할 예정입니다. 이번 전시회는 푸동의 상하이 신국제 엑스포 센터에서 개최됩니다. Synventive는 2004년에 Synventive가 투자하여 설립한 E2 전시장의 부스 M01에서 Suzhou의 새 공장에서 생산된 일련의 핫러너 제품을 전시할 예정입니다. , 아시아 시장을 위한 모든 시스템 제품의 설계, 제조 및 서비스를 주로 담당하고 있습니다. 전시회 기간 동안 회사는 28일 오전 10시부터 12시 30분까지 '자동차 산업의 사출성형 공정에 핫러너 기술 적용'을 주제로 세미나도 개최한다. (E2 전시장 밖 Room M14 위치) ) 고객 응대를 위해 위 분야의 제품에 많은 관심을 기울이십시오.
해외 폐플라스틱 재활용 대책 소개
플라스틱 산업의 급속한 발전과 함께 에너지 절약과 환경 보호를 위한 방안으로 폐플라스틱을 재활용하는 것이 전반적으로 주목을 받아왔다. 특히 선진국에서는 이 분야의 작업이 일찍 시작되어 분명한 이점을 얻었습니다. 우리나라는 그들의 경험을 통해 배울 필요가 있습니다.
미국은 세계 최대의 플라스틱 생산국이다. 통계에 따르면, 2000년까지 미국은 연간 3,400만 톤 이상의 플라스틱을 생산했으며, 1,600만 톤 이상의 폐플라스틱을 생산했습니다. 미국은 이미 1960년대부터 폐플라스틱 재활용에 대한 광범위한 연구를 진행해 왔지만, 폐플라스틱 재활용 속도가 빨라지지 않으면 그 양의 증가로 인한 환경오염과 경제적 손실을 감당할 수 없게 될 것이다. 폐플라스틱. 미국에서 재활용되는 폐플라스틱 종류의 비율은 포장제품이 50%, 건축자재가 18%, 소비재가 11%, 자동차 부품이 5%, 전자 및 전기제품이 3%, 플라스틱 종류가 차지하는 비율은 다음과 같습니다. 폴리올레핀이 61%, 폴리염화비닐이 13%, 폴리스티렌이 10%, 폴리에스테르가 11%, 기타가 5%를 차지한다. 1980년대 후반 미국의 폐플라스틱 재활용률은 10%에 육박했다. 통계에 따르면 20세기 말 미국의 폐플라스틱 재활용률은 35% 이상에 이르렀다. 이 중 폐플라스틱을 태워 회수하는 에너지는 1980년대 3%에서 18%로 늘었고, 폐기물 매립률은 96%에서 37%로 줄었다. 미국은 폐플라스틱을 태워 열에너지를 활용하고 이를 열분해해 화학원료를 추출하는 등 많은 연구를 했고 어느 정도 성과를 거두었다. 또한 미국의 주에서는 플라스틱 폐기물 문제를 해결하기 위해 입법 등 강력한 조치를 채택했습니다.
일본은 플라스틱 생산량 2위 국가다. 1980년대에는 연간 평균 폐플라스틱 배출량이 생산량의 46%를 차지했다. 일본에서는 폐플라스틱의 재활용이 심각한 사회 문제로 대두되고 있는 것을 알 수 있습니다. 더욱이 일본은 에너지 부족 국가이기 때문에 폐플라스틱 재활용에 대해 항상 긍정적인 태도를 유지해 왔습니다. 1990년대 초반 일본의 폐플라스틱 재활용률은 7%, 연소열에너지 비율은 35%였다. 일본은 또한 혼합 폐플라스틱의 개발 및 적용 분야에서 세계적인 선두주자입니다. 예를 들어 미츠비시석유화학(주)가 개발한 REVERZER 장비는 최대 2%의 비플라스틱 성분(폐지 등)을 함유한 혼합 열가소성 폐플라스틱을 그리드 볼트, 배수관, 케이블 등 다양한 재활용 제품으로 만들 수 있다. 트레이, 선반 등 일본에는 이러한 장비가 약 20개 있으며, 전 세계 30개 이상의 기업이 이 장비를 사용하여 재활용 제품을 처리합니다.
이탈리아는 현재 유럽에서 폐플라스틱 재활용을 가장 잘하는 국가다. 이탈리아의 폐플라스틱은 도시 고형 폐기물의 약 4%를 차지하며 재활용률은 28%에 달합니다. 이탈리아는 또한 도시 고형 폐기물에서 폐플라스틱을 분리하는 기계 장치를 개발했습니다. 이탈리아의 폐플라스틱 재활용은 일반적으로 플라스틱 파편과 종이를 함께 모아 건식선별을 통해 폐폴리에틸렌 제품을 분리하고, 분쇄 후 자성체를 사용하여 철 및 기타 금속 불순물을 제거한 후 통과합니다. 과립화용 스크류 압출기. 이 재활용 재료에 새로운 재료를 추가하면 충분한 기계적 특성을 가지며 쓰레기 봉투, 특수 형상 재료, 중공 제품 등을 생산하는 데 사용할 수 있습니다.