직물에는 여러 가지 인쇄 방법이 있는데, 그 중 두 가지는 중요한 상업적 가치, 즉 실크 스크린 인쇄와 드럼 인쇄가 있다. 세 번째 방법은 열전전이다.
네, 좀 낮춰요. 다른 방직품 생산에 거의 사용되지 않는 프린팅 방법은 나무틀 프린트, 왁스 9 프린트, 사선 염색 프린트, 염색 방지 프린트입니다. 많은 방직 날염 공장에서 사용한다
실크 스크린 인쇄 및 롤러 인쇄는 직물을 인쇄하는 데 사용됩니다. 인쇄소에서 수행되는 대부분의 열전 변환도 이렇게 인쇄되었다.
첫째, 스크린 인쇄:
실크 스크린 인쇄에는 실크 스크린 인쇄 준비가 포함되어 있는데, 실크 스크린은 한때 가는 실로 만들어졌다. 이 과정을 스크린 인쇄라고 합니다. 스크린 인쇄는 더 이상 제조되지 않지만
네, 하지만 실크 스크린 인쇄라는 이름은 여전히 인쇄 공정에서 자주 사용됩니다. ) 나일론, 폴리에스테르 섬유 또는 금속선 직물로 만들어졌으며 나무나 금속 프레임에 가는 메쉬를 늘입니다. 스크린 직물
표면에는 불투명한 구멍이 없는 박막을 발라야 한다. 패턴이 있는 곳에서는 불투명한 박막을 제거하여 미세한 메쉬 구멍이 있는 화면을 남겨야 합니다. 이 영역은 패턴이 인쇄되는 곳입니다. 대부분의 비즈니스 화면
먼저 직물에 감광막을 칠한 다음 감광법으로 패턴 부분의 막을 제거하면 패턴을 나타낼 수 있다. 실크망을 프린트할 직물에 올려 프린트를 합니다. 프린트를 뒤집어 인쇄하다.
화면에서, 그것은 면도칼 (자동차 바람막이 유리의 와이퍼와 비슷한 도구) 에 의해 화면의 메쉬를 강제로 관통한다. 인쇄 패턴의 각 색상에는 별도의 화면이 필요합니다.
목적은 각각 다른 색상을 인쇄하는 것입니다. 예 3 컬러 인쇄에는 3 개의 스크린 프레임이 필요하며, 3 가지 색상은 각각 원단에 인쇄되어 있습니다. 또한 패턴의 각 색상에 대한 패턴은 다음과 같이 화면에 정확하게 배치해야 합니다
인쇄 후 도안의 위치가 정확하여 장미의 녹색 줄기가 붉은 꽃잎 가운데에 인쇄되는 현상을 피한다. 프린트 정렬은 모든 패턴과 색상을 직물에 정확하게 인쇄하는 산업 기술이다.
언어. 실크 스크린 인쇄를 실현하는 세 가지 방법이 있는데, 각 방법의 적용 원리는 기본적으로 같다. 첫 번째는 수동 실크 스크린 인쇄로 1920 년대에는 매우 보편적이었으며 지금도 널리 사용되고 있습니다. 1950 까지
1970 년대 중반에는 현대 기술이 이 과정을 자동화할 때까지 수동 스크린 인쇄가 유일한 스크린 인쇄 방법이었습니다. 두 번째 방법은 자동 스크린 인쇄 (평면 스크린 인쇄 및
자동 평면 스크린 인쇄). 1960 년대 중반에 한 단계 더 발전하여 화면 모양이 수동과 자동평판에서 둥근 화면으로 바뀌었다. 세 번째 방법은 원형 스크린 인쇄 또는 회전 스크린 인쇄라고 합니다.
인쇄는 가장 널리 사용되는 스크린 인쇄 방법입니다.
둘째, 수동 스크린 인쇄:
수동 스크린 인쇄는 상업적으로 긴 롤러 (60 야드 길이) 에서 수행됩니다. 날염지는 판자에 평평하게 깔려 있고, 판자 표면에는 소량의 점성 물질이 미리 칠해져 있다. 그런 다음 프린터가 있습니다.
사람들은 모든 옷감이 인쇄될 때까지 손으로 침대 보드 전체를 따라 액자를 계속 이동하며 한 번에 한 액씩 인쇄한다. (아리스토텔레스, 니코마코스 윤리학, 지혜명언) 각 스크린 프레임은 배합 색상에 해당합니다. 이 방법의 생산 속도는 시간당 50-90 이다.
코드. 상업용 수제 실크 스크린 인쇄도 재단한 옷을 인쇄하는 데 널리 쓰인다. 의류 프린트 공정에서 의류 제작 공정과 프린트 공정이 함께 배열되어 있다. 이러한 부분을 함께 바느질하기 전에 고객을 모시십시오
맞춤식이나 독특한 패턴이 옷에 인쇄되어 있습니다. 수제 실크 스크린 인쇄는 큰 꽃 패턴의 큰 스크린 프레임을 만들 수 있기 때문에 이런 인쇄 방식을 통해 비치타월, 참신한 인쇄물 등을 인쇄할 수 있다.
꽃 앞치마, 커튼, 샤워 커튼 및 기타 직물.
수제 실크 스크린 인쇄는 한정량, 고도의 트렌디한 여성복과 소량 배치 제품을 인쇄하여 시장 진출을 위한 길을 모색하는 데도 쓰인다.
셋째, 자동 스크린 인쇄:
자동 스크린 인쇄 (또는 평면 스크린 인쇄) 는 수동 스크린 인쇄와 동일하지만 프로세스가 자동이므로 속도가 더 빠릅니다. 프린트 직물은 와이드 고무 밴드를 통해 그물판에 운반되지만 사실은 그렇지 않다
그것은 긴 플랫폼에 배치됩니다 (수동 스크린 인쇄와 마찬가지로). 수동 스크린 인쇄와 마찬가지로 자동 스크린 인쇄는 연속적인 과정이 아니라 간헐적입니다. 이 과정에서 직물은 스크린 아래에서 움직인다.
그런 다음 멈추고, 그물판의 스크레이퍼는 스크레이퍼 (자동 스크래핑) 를 하고, 스크래핑 후 원단은 다음 스크린 아래로 계속 이동하며, 생산 속도는 시간당 약 500 야드이다. 자동 스크린 인쇄는
이 방법은 일반적으로 직물 전체와 재단을 인쇄하는 데 사용되지 않는다. 상업생산공예로서 생산성이 높은 원형 스크린 인쇄, 자동 스크린 인쇄 (참조) 를 선호하기 때문이다.
평망 인쇄 생산량이 감소하고 있다.
넷째, 원형 스크린 인쇄:
회전 실크 스크린 인쇄는 몇 가지 중요한 방면에서 다른 실크 스크린 인쇄 방법과 다르다. 원형 스크린 프린트는 다음 섹션에서 설명하는 원통형 프린트와 마찬가지로 연속적인 과정으로, 프린트 직물이 넓은 고무 밴드를 통과합니다.
그것은 끊임없이 움직이는 실린더의 바닥으로 운반된다. 실크 스크린 인쇄에서 원형 스크린 인쇄는 시간당 3500 야드가 넘는 생산 속도가 가장 빠르다. 매끄러운 천공 금속망이나 플라스틱망을 사용하다. 가장 큰
원형망의 둘레는 40 여 인치이므로 가장 큰 꽃등 사이즈도 40 여 인치입니다. 20 여 벌의 컬러의 원형 스크린 프린트기도 생산되었는데, 이런 인쇄 방식은 서서히 롤러 인쇄를 대체하고 있다.
다섯째, 드럼 인쇄:
드럼 인쇄는 신문 인쇄와 마찬가지로 시간당 6000 야드가 넘는 프린트 직물을 생산할 수 있는 고속 과정이다. 이 방법을 기계 인쇄라고도 합니다. 드럼 인쇄에서 패턴은 구리 드럼 (
또는 롤러) 직물에 인쇄됩니다. 가는 선은 구리 롤러에 촘촘하게 배열되어 있어 매우 섬세하고 부드러운 패턴을 인쇄할 수 있다. 예를 들어 섬세하고 조밀한 Perlizley 소용돌이 꽃이 있습니다.
데님 프린트는 롤러로 프린트한 패턴입니다. 화통의 조각은 패턴 디자이너의 디자인 도면과 정확히 일치해야 하며, 각 색상마다 조각 롤러가 필요합니다. (섬유 산업에서
고정 인쇄 공정에서 일반적으로 5 롤 인쇄와 6 롤 인쇄는 5 색 또는 6 색 롤러 인쇄를 나타내는 데 사용됩니다. 드럼 인쇄는 최소한의 배치 인쇄 생산 방식을 사용하며 생산량은 매년 지속적으로 감소하고 있다.
。 만약 각 패턴의 양이 크지 않다면, 이 방법은 비경제적이다. 대부분의 경우 롤러 준비 및 장비 조정 비용이 많이 들고 시간이 오래 걸리기 때문에 이 방법은 인쇄에 사용됩니다.
돈을 쓰는 것은 그다지 수지가 맞지 않는다. 그러나 롤러 프린트는 페즐리 소용돌이 프린트와 다계절 대량 인쇄된 메인 프린트 패턴과 같이 라인 패턴이 매우 섬세한 프린트에 자주 사용된다.
조각 롤러의 크기는 인쇄기와 인쇄 패턴에 따라 달라집니다. 대부분의 인쇄기는 최대 둘레가 16 인치인 화통을 장착할 수 있습니다. 즉 인쇄 패턴 주기의 크기는 16 인치를 초과할 수 없습니다.
。 화통의 폭은 프린트 원단의 폭보다 약간 커야 원단이 밑단을 포함한 패턴을 완전히 인쇄할 수 있다. 일단 준비되면, 인쇄용 롤러는 거의 무제한으로 사용할 수 있으며, 보통 몇 개를 인쇄한다
수백만 야드 원단에 문제가 없어요.
여섯째, 고정 스크린 인쇄 및 드럼 인쇄 후.
직물이 실크망이나 롤러를 통해 인쇄되면 색상은 직물에 위치하며 색상을 고정하기 위해 추가 처리가 필요합니다. 프린트 착색제로 쓰이는 염료는 반드시 섬유와 결합할 수 있어야 한다. 인쇄
직물은 온도가 비슷하거나 때때로 물의 끓는 점을 초과하는 증기에서 고색 (고압 증기) 을 할 수 있다. 이 단계를 찜이라고 합니다. 증기를 낸 후, 직물은 반드시 비누로 씻어서 프린트 페이스트를 제거해야 한다
페이스트 제형에 사용되는 기타 물질. 마지막으로, 직물은 몇 가지 세탁과 건조 공정을 거쳐야 한다. 인쇄 과정에서 대량의 물과 열을 소모했다.
프린트에 물감으로 염료를 대체하면 직물은 약 210 C 의 건조열처리를 거쳐 고정 페인트의 수지를 경화시켜야 한다. 이 단계를 굽기라고 하며 진행할 필요가 없다.
한 번에 처리하다. 물감 대신 물감으로 인쇄하면 대량의 물과 에너지를 절약할 수 있다.
방직공업에서는 염료로 프린트된 직물을 흔히 젖은 날염천이라고 하고, 물감으로 프린트한 직물을 마른 날염천이라고 한다. 젖은 옥양목에는 증기와 후속 세탁이 필요하기 때문이다.
전체 과정의 일환으로. 반면 날염천은 건조와 베이킹만 하면 착색 과정의 일부로 물세탁이 필요하지 않습니다.
일곱째, 열전사:
열전사의 원리는 전사의 원리와 약간 비슷하다. 열전달에서는 분산 염료와 잉크를 사용하여 종이에 패턴을 인쇄한 다음 용지를 인쇄합니다 (전송 인쇄라고도 함)
종이) 섬유 인쇄 및 염색 공장에서 사용하기 위해 저장됩니다.
직물 프린트할 때 열전사기로 전종이와 인쇄되지 않은 직물을 맞대고 맞추면 직물은 210 C (400 톤) 정도에서 기계를 통과한다. 이렇게 높은 온도에서 직물은 판박이지에 염색을 한다.
재료가 승화되어 직물로 옮겨져 프린트 과정을 완성하고 더 이상 처리할 필요가 없다. 이 과정은 비교적 간단하여 드럼 인쇄나 원형 스크린 인쇄와 같은 필요한 전문 지식이 필요하지 않습니다.
분산 염료는 유일하게 승화할 수 있는 염료로, 어떤 의미에서 열전 전송에 사용할 수 있기 때문에 이런 염료에 친화력이 있는 섬유에만 사용할 수 있다.
아세테이트, 아크릴로니트릴, 폴리아미드 (나일론), 폴리에스테르 섬유를 포함한 직물. 열전 변환에서 직물 프린트 공장은 고도로 전문화된 인쇄지 제조업체로부터 이런 종이를 구입해야 한다.
인쇄지 복사지는 패턴 디자이너와 고객의 요구에 따라 인쇄할 수 있습니다 (기성 도안도 복사지 인쇄에 사용할 수 있음).
열전전사는 의류 조각 (예: 가장자리 인쇄, 가슴주머니 자수 등) 을 인쇄하는 데 사용할 수 있습니다. ), 이 경우 특별히 설계된 패턴을 사용해야 합니다. 열전 전사는 완전한 직물 프린트 방법으로 프린트에서 나온다.
이 공예가 눈에 띄기 때문에 거대하고 비싼 건조기, 증기기관, 세탁기, 견인기의 사용을 절약했다.
인쇄하기 전에 인쇄 용지를 검사할 수 있기 때문에 일치 불균형과 기타 결함이 제거됩니다. 그래서 열전사 원단은 불량품이 거의 없다. 연속 열전사 생산 속도
시간당 약 250 야드입니다.
여덟, 스프레이 인쇄 및 개발 전망
스프레이 프린트는 스프레이 염료 방울로 직물의 정확한 위치에 머물러 있다. 염료 용액을 분사하는 노즐 및 패턴 형성은 컴퓨터로 제어할 수 있으며 복잡한 패턴과 수정자를 얻을 수 있습니다.
실제 모드 루프.
인쇄는 조각판 롤러와 실크 스크린 제작으로 인한 지연과 비용 증가를 제거하여 빠르게 변화하는 방직품 시장의 경쟁 우위입니다. 스프레이 인쇄 시스템은 유연하며
속도가 빨라서 한 모드에서 다른 모드로 빠르게 변환할 수 있습니다. 프린트된 직물은 장력을 받지 않으며 (즉, 스트레칭으로 인해 패턴이 왜곡되지 않음), 직물 표면도 말려지지 않아 제거됩니다.
직물 필링 등의 잠재적 문제를 토론했다. 그러나 이 공정은 정교한 패턴을 인쇄할 수 없으며 패턴의 윤곽이 흐릿합니다.
현재 스프레이 프린트는 거의 카펫 프린트에 쓰이는 것으로 의류 방직품 프린트에는 중요한 공예가 아니다. 그러나 기계와 전자제어 기술의 연구와 발전에 따라 이런 상황이 발생할 수 있다.
변하다. 현재 밀리린과 그 회사가 개발한 Millitron 제트기를 포함하여 여러 대의 제트기가 방직품 프린트 생산에 투입되고 있습니다.
2- 기본 인쇄 방법:
먼저 직접 인쇄:
직접 프린트는 흰색 직물이나 예염 직물에 직접 프린트하는 종류입니다. 후자를 올가미라고 한다. 물론 프린트 패턴의 색상은 염색한 바탕색보다 훨씬 어둡습니다. 많은 일반적인 인쇄 방법은 직접 인쇄입니다.
원단의 바탕색이 흰색이거나 대부분 흰색이고 프린트 패턴이 뒷면에서 앞면색보다 얕다면 직접 프린트된 원단으로 판단할 수 있습니다 (참고: 프린트색풀의 관통력이 강하기 때문에 연한 색의 원단으로 판단할 수 없습니다).
원단의 바탕색이 양면이 같고 (필염이기 때문) 프린트 패턴이 바탕색보다 훨씬 깊다면 오버프린트 원단입니다.
둘째, 염색 인쇄:
염색 프린트는 두 단계로 진행되는데, 첫 번째 단계는 직물을 단색으로 염색하는 것이고, 두 번째 단계는 직물에 도안을 인쇄하는 것이다.
2 단계 프린트색 펄프에는 배경 염료를 파괴할 수 있는 강한 표백제가 들어 있어 파란 바탕에 흰 점의 프린트 천을 생산하는 데 사용할 수 있다. 이 과정을 미백이라고 합니다. 표백제와 반응하지 않는 염료가 같은 색 펄프에 섞일 때 (복원 염료는 이 종류에 속함) 컬러 발염 프린트를 할 수 있다. 따라서 적절한 염료 (예: 복원 염료) 가 유색 표백제와 혼합될 때 파란색 직물에 점 패턴을 인쇄할 수 있습니다. 프린트의 바탕색을 뽑는 것은 먼저 필염법으로 염색한 것이기 때문에, 바탕색을 프린트한 땅보다 바탕색이 훨씬 풍부하고 깊기 때문이다. (윌리엄 셰익스피어, 템플린, 프린팅, 프린팅, 프린팅, 프린팅, 프린팅) 이것은 발염 인쇄의 주요 목적이다. 발염 프린트 직물은 롤러 프린트와 실크 스크린 프린트를 사용할 수 있지만 열 전사는 사용할 수 없습니다. 직접 프린트에 비해 날염 직물을 뽑는 생산 비용이 매우 높기 때문에 필요한 복원제를 사용하는 것은 매우 섬세하고 정확해야 합니다. 이렇게 인쇄된 원단은 판매량이 더 좋고 가격 등급이 더 높다. 경우에 따라 이 공정에 사용된 복원제로 인해 프린트 패턴의 직물이 손상되거나 손상될 수 있습니다.
원단 양면 바탕색의 색상이 같고 (필염이기 때문) 패턴이 흰색이거나 색상이 바탕색과 다르면 날염 원단임을 확인할 수 있습니다. 패턴의 뒷면을 자세히 살펴보면 원래 바탕색의 흔적을 발견할 수 있다 (염료를 파괴하는 화학물질이 직물의 뒷면으로 완전히 스며들지 않기 때문).
셋째, 염색 방지 인쇄;
염색 방지 프린트는 두 단계로 구성되어 있습니다.
(1) 흰색 직물에 인쇄하면 염료가 직물에 침투하는 것을 막거나 방지하는 화학 물질이나 왁스 수지입니다.
(2) 염색 직물. 배경 색상을 염색하여 흰색 패턴을 부각시키는 것이 목적이다. 그 결과는 날염 직물을 뽑는 것과 같지만, 이 결과를 얻는 방법은 날염 프린트와 반대라는 점에 유의해야 한다.
방염 프린트법은 응용이 광범위하지 않아 보통 배경색이 배출되지 않을 때 사용한다. 대규모 생산기지에 비해 대부분의 염색방지 프린트는 수공예나 수제프린트 (예: 왁스 방지 프린트) 등을 통해 이뤄진다. 발염 프린트와 방염 프린트의 프린팅 효과가 동일하기 때문에 육안 관찰은 식별할 수 없다.
넷째, 페인트 프린트;
물감 대신 물감으로 프린트를 생산하는 것은 이미 매우 보편적이어서 독립적인 프린팅 방법으로 간주되기 시작했다. 도료 프린트는 도료로 직접 프린트한 것으로, 흔히 건법 프린트라고 불리며 습법 프린트 (또는 염료 프린트) 와 구별된다.
같은 직물의 프린트와 인쇄되지 않은 부분의 경도 차이를 비교함으로써 페인트 프린트와 염료 프린트를 구분할 수 있습니다. 물감이 있는 인쇄 영역은 인쇄되지 않은 영역보다 조금 단단하고 두꺼울 수 있습니다. 직물이 염료로 프린트되면 프린트와 인쇄되지 않은 부분에 뚜렷한 경도 차이가 없습니다. 밝은 색이나 밝은 색에 비해 어두운 페인트 프린트는 촉감이 딱딱하고 유연성이 떨어질 가능성이 높다. 페인트 프린트가 있는 직물을 검사할 때 모든 색상을 확인해야 합니다. 같은 직물에는 염료와 물감이 모두 포함될 수 있기 때문입니다. 인쇄에도 흰색 페인트를 사용하는데, 이 요소도 간과해서는 안 된다. 페인트 프린트는 프린트 생산에서 가장 싼 프린트 방식이다. 페인트 프린트가 비교적 간단하고 필요한 공예가 가장 적기 때문에 보통 스팀 워싱이 필요하지 않기 때문이다. 이 페인트는 색채가 산뜻하고 풍부하여 모든 방직 섬유에 사용할 수 있다. 내광견뢰도와 드라이클리닝 견뢰도가 모두 좋고 심지어 우수하기 때문에 드라이클리닝이 필요한 장식 원단, 커튼 원단, 의류 원단에 널리 사용되고 있습니다. 또한 이 페인트는 서로 다른 배치의 직물에 큰 색차가 거의 발생하지 않으며, 오버프린트할 때도 배경 색상을 잘 덮을 수 있습니다.
지속적인 워싱이나 드라이클리닝으로 페인트 프린트가 점차 퇴색되고 색상이 점점 밝아집니다. 청소 과정에서 끊임없이 회전하고 휘저어서 수지 접착제가 점차 벗겨지기 때문이다. 보통 20 ~ 30 회 세탁 후 이런 프린트 원단은 뚜렷한 퇴색 현상이 나타날 수 있다. 마무리 과정에서 수지와 실리콘 유연제의 응용으로 색 견뢰도가 높아졌다. 주목할 만하게도, 어두운 색은 연한 색이나 연한 색보다 퇴색하기 쉽다. 페인트는 원단의 프린트 부분을 촉감이 비교적 단단하게 하고, 연한 색은 눈에 띄지 않으며, 어두운 색은 매우 두드러진다. 페인트는 특히 내마모성이 없고 특히 검다. 가구 등 장식 직물에서는 특히 어두운 페인트를 사용하지 말아야 한다.
프린트 직물의 3 색 특징:
프린트 직물은 다음과 같은 색상 특성을 테스트해야 합니다. 색상이 얼마나 오래 유지될 수 있는지 (색 견뢰도), 한 염료가 다른 염료의 색상 효과 (습막건법 또는 습막습법 프린트), 색상 재현성 (배색). 아래에서 설명하는 각 특성에 대해 설명합니다.
1. 직물 프린트는 재질의 표면 처리 방법입니다.
얇은 직물을 제외하고, 일반적으로 프린트된 염료는 직물 구조의 깊숙한 곳까지 거의 스며들지 않는다. 워싱이나 드라이클리닝, 후속 케이지 건조, 일상적인 사용으로 인한 마모로 인해 직물 표면의 섬유가 벗겨져 직물 표면의 색이 옅거나 음영 처리되지 않은 섬유가 노출되어 직물이 퇴색되는 경우가 많습니다. 셔츠와 같은 원단은 대부분 일상복, 아동용 소재로 날염 대신 원사나 천으로 염색하면 내구성이 더 좋습니다. 장식 원단이나 이브닝 드레스와 같은 일부 소재는 자주 사용하거나 세탁하지 않기 때문에 프린트나 염색에 차이가 없습니다.
인쇄비용이 비교적 낮기 때문에 색직줄무늬나 체크무늬를 모방한 프린트가 인쇄될 때가 있다. 이런 이유로 이런 프린트 직물의 색깔은 내구성이 없다. 세심한 바이어 및 기타 방직품 관련 사람들은 보통 직물의 도안이 직기로 짜여져 있는지, 아니면 인쇄되어 있는지 점검한다. 세로 패턴은 일반적으로 수동 스크린 또는 자동 플랫 플레이트로 인쇄할 수 없습니다. 인쇄 과정에서 매번 그물을 바꾼 후 일치 전 패턴과 정확히 일치하기가 어렵기 때문입니다.
둘째, 습유기의 건조와 습유기의 습윤 효과:
젖은 마스크 건조 인쇄는 이전에 인쇄된 색상이 제대로 건조되었거나 완전히 건조되었을 때 두 번째 색상을 인쇄하고 두 번째 색상은 첫 번째 색상을 덮어 두 번째 색상만 생성합니다. 젖은 마스크 건조 인쇄는 보통 수작업 실크망으로만 인쇄한다.
젖은 마스크 젖은 자국은 첫 번째 색이 마르기 전에 두 번째 색을 인쇄하는 것이다. 직물이 여전히 프린트의 프린트 단계에 있을 때 첫 번째 컬러 프린트 바로 다음에 두 번째 색상을 적용합니다. 두 번째 색상이 첫 번째 색상으로 덮인 후 두 가지 슬러리를 혼합하여 세 번째 색상을 생성합니다. 이 세 번째 색상을 중복 인쇄라고 합니다. 따라서 두 가지 스크린 방법 (수동 스크린 또는 자동 플랫 스크린) 과 롤러 방법을 사용하여 습식 마스크 습식 인쇄를 수행함으로써 인쇄 패턴 디자이너는 세 번째 색상을 만들 수 있습니다.
셋째, 하프톤 (하프톤):
하프톤은 패턴의 같은 색상이 밝은 색상에서 어두운 색상으로 변하는 색조입니다. 드럼 인쇄에서는 구리 드럼의 조각 깊이를 점진적으로 늘리거나 줄여 하프톤을 얻습니다. 회전 스크린 인쇄에서는 스크린 패턴의 메쉬 밀도를 점진적으로 늘리거나 줄여 하프톤을 얻습니다. 수동 스크린 인쇄, 자동 플랫 스크린 인쇄 및 열전 인쇄의 경우 스크린 메쉬 밀도를 변경하는 기술이 아직 성공적으로 연구되지 않았기 때문에 하프톤 인쇄 직물을 생산할 수 없습니다.
넷째, 프린트와 배색,
8 장에서는 염색 직물의 배색, 샘플 배합 및 염색 조건에 대해 토론했다. 이러한 문제와 공정은 인쇄 직물에도 적용됩니다. 프린트 천을 대량으로 생산하기 전에 패턴 디자이너나 고객의 승인을 받기 위해 몇 야드의 견본 천을 인쇄해야 한다. 이 과정을 교정이라고 합니다. 대부분의 경우 인쇄업자에게는 패턴의 모든 색상을 일치시키는 것이 중요합니다. 따라서 이 경우 한 패턴은 생산을 위해 승인되기 전에 반복적으로 교정해야 합니다.
첫 번째 샘플 실크 스크린 인쇄와 견본을 생산하는 데는 최대 6 ~ 8 주가 걸릴 수 있지만 직물 인쇄의 상업 분야에서는 고도의 패션 패턴이 빠르게 변하기 때문에 문제가 자주 발생합니다. 그러나
최근 시장의 신기술은 많은 시간을 절약할 수 있다. 종이에 도면을 디자인하는 것부터 직물에 프린트 샘플을 생성하는 것까지 몇 시간밖에 걸리지 않습니다. 이 신기술은 CAD 컴퓨터 설계 시스템의 도움으로 컴퓨터 출력을 통해 직물에 정확한 색상 비율을 직접 인쇄할 수 있는 기계를 갖춘 Encad 디지털 직물 시스템입니다 (그림 9- 12 참조). 프린트 속도는 약 13 분 생산 1 야드 천 또는 시간당 약 5 야드 정도 인쇄 가능합니다. 이 시스템의 주요 장점은 새로운 화면을 만들 필요 없이 컴퓨터/프린트 시스템에서 직접 패턴의 교체와 새로운 견본을 실현할 수 있다는 것입니다.
다섯째, 최상의 인쇄 방법:
몇 가지 상업 인쇄 방법 중 어느 것이 가장 좋습니까? 최선의 방법은 없다. 각 인쇄 방법은 특정 유형의 패턴과 특정 출력을 인쇄하는 데 가장 적합하며, 일부 방법은 특정 패턴과 특정 출력을 인쇄하는 데 전혀 적합하지 않습니다.
4- 특수 인쇄
첫째, 온 땅이 인쇄되어 있습니다.
지면의 바탕색은 염색이 아닌 프린트를 통해 얻은 것이다. 보통 프린팅 과정에서 바탕색과 패턴의 색상은 모두 흰 천에 인쇄되어 있다. 바닥에 있는 프린트 원단은 생산비용이 높은 발염이나 염색 방지 프린트 효과를 모방하도록 설계되었지만 옷감 뒷면에서 서로 다른 프린트 방식을 쉽게 구분할 수 있습니다. 지면의 뒷면이 비교적 얕다. 원단이 먼저 필염을 거치고, 발염이나 방염 양면이 모두 같은 색이기 때문이다.
전체 바닥 인쇄가 발생하기 쉬운 문제는 때때로 넓은 면적의 바탕색이 어두운 색으로 덮여 있지 않다는 것이다. 이 문제가 발생할 때 접지 패턴을 자세히 검사하면 약간의 어두운 점을 발견할 수 있다. 이런 현상은 기본적으로 물세탁으로 인한 것이지 염료 커버량으로 인한 것이 아니다. 이런 현상들은 엄격한 공예 조건 하에서 생산된 고품질의 날염천은 나타나지 않을 것이다. 이런 현상은 실크망으로 바닥을 가득 인쇄할 때도 불가능하다. 왜냐하면 색풀은 롤러인쇄처럼 말려들지 않기 때문이다. (알버트 아인슈타인, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 예술명언) 온 땅에 페인트칠을 한 직물은 보통 만지면 매우 단단하다.
둘째, 몰딩 프린트
기모 프린트는 섬유 솜털 (약 1/ 10- 1/4 인치) 을 특정 패턴으로 직물 표면에 부착하는 프린팅 방법입니다. 이 프로세스는 두 단계로 나뉩니다. 먼저 염료나 페인트 대신 접착제로 도안을 직물에 인쇄한 다음 섬유 짧은 솜털을 직물에 붙입니다. 섬유 솜털은 접착제가 칠해진 부위에만 고정된다.
섬유 단섬유가 직물 표면에 달라붙는 두 가지 방법이 있다: 기계 기모와 정전기 기모. 기계 기모 중 직물이 평폭으로 기모 실을 통과할 때 섬유 짧은 기모가 직물로 체질된다. 기계가 휘저어지면 직물이 진동하고, 섬유 단섬유는 임의로 직물에 놓인다. 정전기 몰딩에서는 정전기가 섬유 단섬유에 적용되므로 거의 모든 섬유가 직물에 달라붙을 때 수직으로 배열되고 방향이 정해집니다. 기계 기모에 비해 정전기 기모는 속도가 느리고 비용이 많이 들지만 더욱 균일하고 촘촘한 기모 효과를 낼 수 있다. 정전기 몰딩에 사용되는 섬유에는 실제 생산에 사용되는 모든 섬유가 포함되며, 이 중 비스코스 섬유와 나일론 섬유가 가장 흔하다. 대부분의 경우 짧은 섬유는 직물에 이식하기 전에 염색해야 한다.
기모 직물의 드라이클리닝 및/또는 물세탁에 내성이 있는 능력은 접착제의 성질에 달려 있다. 직물 가공을 위한 많은 고품질 접착제는 우수한 세탁 및/또는 드라이클리닝 견고도를 가지고 있습니다. 모든 접착제가 어떤 종류의 세척을 견딜 수 있는 것은 아니기 때문에 어떤 세척 방법이 어떤 특정 기모 직물에 적합한지 검증할 필요가 있다.
셋째, 기모 기술
기모 프린트나 짧은 기모 프린트 패턴 외에도 기모 기술은 기모 과정 전반에 광범위하게 적용되어 전체 직물 표면을 덮을 수 있다. 사용 중인 섬유와 기모 기술에 따라 기모 직물의 외관은 스웨이드나 벨벳, 심지어 솜털과 비슷할 수 있다. 이 직물들은 신발, 옷, 솜털 직물, 배 갑판, 수영 장소의 미끄럼 방지 부착 직물, 핸드백과 벨트, 침대 시트, 가구 천, 카시트 및 기타 많은 직물에 쓰인다. 사용하는 섬유와 접착제는 반드시 제품의 최종 용도에 적합해야 한다. 접착제는 전체 기모 직물에 통기성이 중요한 요인이다. 한편, 일부 전체 요구 사항을 충족하는 접착제는 증기 (가스) 를 거의 완전히 통과하지 못할 수 있습니다 (이것이 접착제막이 직물 표면에 널려 짧은 섬유를 흡수하는 이유입니다). 신발, 속옷, 셔츠, 상의와 같은 일부 제품에는 이 원단을 착용하는 것이 매우 불편합니다. 직물의 상대적 통기성을 판단하면 충분히 큰 직물을 가지고 입 앞에 꼭 붙어서 숨을 내쉬면 된다. 통기성이 좋다면, 약간 힘을 주어 원단을 지나칠 수 있습니다.
넷째, 날실 프린트
인경은 직물을 짜기 전에 직물의 날실을 프린트한 다음 평직 위사 (보통 흰색) 로 짜는 것을 의미하지만, 때때로 위사의 색이 날실 색깔과 크게 다를 때가 있다. 그 결과 직물에 부드러운 그림자나 심지어 흐릿한 패턴 효과를 얻을 수 있습니다. 날실 프린트의 제작은 세심한 세밀함이 필요하기 때문에 이런 날염 원단은 고급 원단에서만 찾을 수 있지만, 열 전송법으로 프린트할 수 있는 섬유로 짜여진 원단은 예외입니다 (9 장 1 절 참조). 경편 열전사 기술이 발전함에 따라 경편 프린트의 원가가 크게 낮아졌다.
날실 프린트는 직물의 경위를 잡아당겨 식별할 수 있습니다. 왜냐하면 날실만 무늬가 있는 색이고 위사는 흰색이나 소색이기 때문입니다. 모조 날실 프린팅 효과도 프린트할 수 있지만, 무늬의 색은 날실과 위사 모두에 있을 수 있기 때문에 구별하기 쉽습니다.
다섯째, 썩은 꽃 인쇄
인화를 소진하는 것은 패턴의 섬유 구조를 파괴할 수 있는 화학물질의 프린트를 말한다. 그래서 화학물질과 원단 접촉에 구멍이 날 수 있습니다. 메쉬 자수 직물은 2 롤 또는 3 롤 프린트로 구할 수 있습니다. 한 롤러에는 파괴적인 화학 물질이 함유되어 있고, 다른 롤러에는 자수와 비슷한 핀이 인쇄되어 있다.
이 원단들은 값싼 여름 상의와 면 속옷의 털 가장자리를 만드는 데 쓰인다. 썩은 꽃 날염천의 찢어진 구멍 가장자리는 항상 일찍 닳아서 이런 원단은 내구성이 떨어진다. 썩은 꽃 프린트의 또 다른 유형은 직물이 혼방사, 코어 방적사 또는 둘 이상의 섬유 혼합물로 만들어졌다는 것이다. 화학물질은 섬유질 (섬유소) 을 파괴하고 손상되지 않은 다른 섬유를 남긴다. 이런 프린팅 방법은 매우 재미있는 프린트 직물을 많이 프린트할 수 있다. 이 직물은 비스코스 섬유/폴리에스테르 섬유 50/50 혼방사로 만들 수 있다. 썩은 꽃이 프린트되면 비스코스 섬유 부분이 사라지고 손상되지 않은 폴리에스테르 섬유가 남는다. 이렇게 되면 프린트된 부분은 폴리에스테르 원사만 남았고, 프린트되지 않은 부분은 원래의 폴리에스테르 섬유/비스코스 혼방사처럼 보입니다.
여섯째, 양면 인쇄
양면 인쇄는 원단의 양면에 인쇄되어 양면효과를 얻을 수 있는 원단으로 포장 원단과 모양이 비슷하며 양면에 조화로운 패턴이 인쇄되어 있습니다. 최종 용도는 양면 시트, 테이블보, 안감 없음 또는 양면 재킷과 셔츠로 제한됩니다.
일곱째, 특수 인쇄
특수 인쇄는 두 가지 이상의 독특한 패턴으로 인쇄됩니다. 각 패턴은 이 원단의 다른 부분에 인쇄되어 있어 각 패턴은 의류의 특정 위치에 있습니다. 예를 들어 패션 디자이너는 앞면과 뒷면에 모두 파란색과 흰색 점이 있는 블라우스를 디자인해야 하는데, 파란색과 흰색 소매는 같지만 줄무늬 패턴이 있습니다. 이 경우 의류 디자이너는 원단 디자이너와 함께 디자인해야 합니다. 같은 두루마리에 도트 원소와 스트라이프 원소가 있습니다. 프린팅 위치의 레이아웃과 패턴 요소당 필요한 원단 코드 수를 세심하게 배치해 원단을 최대한 활용해 큰 낭비를 일으키지 않도록 해야 한다.
또 다른 특수 인쇄는 가방과 옷깃과 같은 옷의 재단에 인쇄되어 독특하고 독특한 의류 패턴을 많이 만들 수 있다. 의류 조각은 수공이나 열전사로 프린트할 수 있다.
프린트 직물의 결함
다음은 인쇄 프로세스로 인해 발생하는 가장 일반적인 인쇄 결함입니다. 이러한 결함은 인쇄 공정이 부적절하거나, 인쇄 전 직물이 부적절하게 처리되거나, 인쇄 재료 자체에 결함이 있기 때문일 수 있습니다.
1. 인쇄 견인
프린트 페이스트는 건조되기 전에 마찰로 염색됩니다.
튀는 색깔
프린팅 페이스트는 직물에 잘 떨어지지 않고 직물에 튀거나 튀어 색점이나 스플래시를 일으킵니다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 예술명언)
3. 패턴이 흐릿해요
패턴의 가장자리가 매끄럽지 않아 선이 선명하지 않다. 대부분 소모가 부적절하거나 색장 농도가 적절하지 않아 발생하는 경우가 많다.
4. 잘못된 꽃
인쇄 롤러 또는 실크망의 세로 정렬이 정렬되지 않아 앞뒤 패턴 정렬이 정확하지 않습니다. 이러한 결함을 중복 인쇄 허용 또는 패턴 오프셋이라고도 합니다.
5. 주차 표시
프린팅 과정에서 날염기가 갑자기 멈춘 후 다시 가동하면 직물에 컬러 줄무늬가 생길 수 있다. (윌리엄 셰익스피어, 프린팅, 프린팅, 프린팅, 프린팅, 프린팅, 프린팅, 프린팅)
6. 프린트 직물의 부분이 바삭해지는데, 그 중 하나 이상의 컬러의 프린트가 자주 손상되는데, 보통 프린트 펄프에 파괴적인 화학물질을 과도하게 사용했기 때문이다. 날염 프린트 직물의 발염 부분에서도 이런 문제가 발생할 수 있다.